2. 재 료

2.1 강재 및 볼트

2.1.1 강재는 13-12절에 따른다.

2.1.2 강판은 KS D 3503, KS D 3515, KS D 3529, KS D 3542 KS D 3868 또는동등 이상의 제품이어야 한다.

2.1.3 강관 및 형강은 KS D 3566, KS D 3568, KS D 3530, KS D 3558, 또는 동등 이상의 제품이어야 한다.

2..1.4 볼트 및 핀은 다음 각각의 사항과 동등 이상의 제품이어야 한다.

(1) 6각볼트 너트 : KS B 1002, KS B 1012

(2) 마찰 이음용 고장력 6각볼트 6각너트 평와셔의 세트 : KS B 1010

(3) 구조물용 토크-전단형 고장력 볼트⋅6각너트⋅평와셔의 세트

(4) 용융아연도금 및 아연알루미늄 도금 고장력 볼트재료 세트

① 볼트재료 세트 : KS D 1010의 제1종(F8T)A

② 전기아연도금 및 아연알루미늄 도금방법 및 도금부착량은 제조업자의 제품자료

(5) 핀 : KS B 1320, KS B 1321, KS B 1322

(6) 접시머리볼트 : KS B 1017

(7) 사용볼트의 종류 및 규격은 다음 표 6-7-1-2에 따른다.

 

 

표 6-7-1-2 사용볼트의 종류 및 규격

 

구 분	종 류	토크계수값	등 급
			볼트	너트	와셔
마찰이음용 고장력볼트	1종	A	F8T	F10	F35
		B
	2종	A	F10T
		B
	4종	A	F13T	F13
		B
	토크-전단볼트(T/S)		S10T	F10
			S13T	F13
지압이음용 고장력볼트	1종	A	B8T	F10	F35
		B
	2종	A	B10T
		B
	4종	A	B13T	F13
		B
일반볼트	6각볼트(C)		-	5	-

 

주 : 1) 토크계수값의 A는 윤활유 처리

2) 토크계수값의 B는 방청유 도포

2.1.5 도료(Paint)는 6-7-4절에 따른다.

 

 

2.2 부속재료

2.2.1 용접재료

(1) 피복 아크 용접(SMAW)봉은 KS D 7004, KS D 7006, KS D 7023, KS D 7101 또는 동등 이상의 제품이어야 한다.

(2) 서브머지드 아크 용접(SAW)에 사용되는 재료는 KS D 7102, KS D 7103 또는 동등 이상의 제품이어야 한다.

(3) 가스 메탈 가스 용접(GMAW) 및 플럭스 코어드 아크 용접(FCAW)에 사용되는 재료는 KS D 7005, KS D 7109, KS D 7025, KS D 7104, KS D 7106 또는 동등 이상의 제품이어야 한다.

(4) 일렉트로 슬래그 용접(ESW) 및 일렉트로 가스 용접(EGW)에 사용되는 재료는 KS D 7105 또는 동등 이상의 제품이어야 한다.

(5) 용접봉은 제조년월일, 공급시기 등이 가급적 동일한 제품이어야 한다.

(6) 가스메탈 아크 용접 및 플럭스 코어드 아크 용접에 사용되는 차폐가스나 차폐가스 혼합물은 이슬점이 -40 ℃ 이하인 용접 등급을 가져야 하며, 계약자는 이슬점 조건을 만족한다는 가스 제조업자의 인증서를 제출하여야 한다.

2.2.2 용접봉 사용구분

(1) 강재의 종류 및 강도와 용접방법에 따른 용접봉의 사용구분 및 규격과 재질은 감독원의 승인을 받는 용접절차서에 준하며 사용용접봉의 재질은 모재의 화학적 성분과 기계적 성질과 동등하거나 그 이상의 재료를 사용하여야 한다.

(2) 사용 용접봉은 용접시공시험에 합격한 제품을 사용하여야 한다. 다만 피복아크 용접봉은 다음 표 6-7-1-3에 따른다.

 

 

표 6-7-1-3 피복 아크 용접봉 사용구분

 

피복 아크 용접봉의 종류	적용강종 및 판두께(mm)
연강용 피복 아크 용접봉	SS 400, SM 400 (t<25) SS 400, SM 400 (25≤t<33 : 예열을 할 때)
저수소계 피복 아크 용접봉	SS 400, SM400(25≤t<33 : 예열을 하지 않을 때) SM490, SM520, SM570, SMA400, SMA490, SMA570, HSB500, HSB600

2.2.3 스터드형 전단연결재\

(1) 스터드 규격

① 스터드(머리붙임 스터드)는 KS B 1062 또는 동등 이상의 제품이어야 한다.

② 머리형 스터드 : 감독원의 승인을 득한 제품

③ 교량 전용 스터드형 전단 연결재는 인장강도 400 MPa 이상인 B형을 사용하는 것을 원칙으로 한다.

 

(2) 스터드의 기계적인 성질은 도로교표준시방서 제2장 2.3.3 스터드 기계적 성질에 따른다.

 

2.3 장비

2.3.1 볼트 체결 장비

볼트 체결 장비는 사용하기 전에 감독원의 승인을 받아야 한다.

2.3.2 토오크렌치, 너트러너

(1) 토오크렌치, 너트러너 등 조임 기기의 교정은 반입시 1회, 반입 후에는 1개월 마다 점검하여야 한다.

(2) 감독원이 검사장치의 정확성에 대하여 의문을 갖는 경우에는 제작자에게 반환해서 정확성을 확인받도록 요구할 수 있다.

 

2.3.3 강재줄자

공장 내에서 사용하는 기준 테이프는 KS B 5209에 규정된 핸드 테이프 1급(50 m) 이상으로 하며 강재 감는자(기준자)는 6개월 이내에 교정 검사를 필한 것을 사용하여야 한다

 

2.4 자재 허용오차

2.4.1 강판두께의 허용오차는 KS D 3500의 표 4에 있는 두께 허용차를 적용하되 (-)측의 허용오차는 공칭두께의 5 %를 넘지 않아야 한다.

2.4.2 강판은 표면에 KS B 0161에 규정한 100 S(0.1 mm)를 초과하는 깊이의 흠이 없는 것을 사용하여야 한다.

 

2.5 자재 품질관리

2.5.1 시험

(1) 스터드의 추가 인장시험을 실시할 경우 KS B 0801의 표준시편 4호를 기준으로 KS B 0802에 의하여 실시하여야 한다.

(2) 볼트, 너트, 와셔 등의 등급에 따른 기계적 성질에 대한 시험은 다음에 따라 실시하여야 한다.

① 모양, 치수에 대해서는 KS B 1010의 부표 1-3에 따른다.

ㅣ② 외관은 KS B 1010의 8항 겉모양에 준한다.

 

③ 나사 정밀도는 KS B 5221의 규정에 맞는 6 H/6 g용 한계 게이지로 검사하

는 것을 원칙으로 하며 2급 나사용 한계 게이지로 대신할 수 있다.

④ 표준 추출검사 방식에서 외관, 모양, 치수 및 나사정밀도는 KS A 3109,

기계성질은 KS A 3103에 의해 확인 검사한다.

(3) 고장력 볼트의 토오크계수값 시험은 각 로트의 고장력 볼트 세트에 대해 5개 이상 실시하고 토오크값의 평균과 편차를 조사하여 제작자 검사결과와 비교하되 토오크값이 5 % 이상 다를 경우는 재검사를 받아야 한다.

(4) 볼트 조임 기구는 반입시 1회, 사용중에는 1개월에 1회 이상 교정을 받아야 한다. 다만, T/S 전용 조임기구는 예외로 할 수 있다.

(5) 축력계는 반입시 1회, 사용중에는 최소 3개월에 1회 이상 교정을 실시하여야 하며 정밀도는 ±3 %의 오차범위가 되도록 하여야 한다.

(6) 볼트 연결면의 미끄럼 상태는 규정값 이상의 마찰계수를 가져야 되며 볼트연결면에 도장되는 도장재는 미끄럼 내력시험에 인정된 것을 사용한다.

(7) 감독원이 사용재료에 대한 시험을 요구할 때에는 언제든지 시행하여야 한다.

2.5.2 자동수치제어 검사

CNC 자동 수치 제어기기를 사용하는 경우 첫 제품에 대한 치수 확인 검사를 감독 입회하에 실행한다. 단, Cross Beam 등의 세세한 부분은 현도장을 이용하여 가조립에 문제가 없도록 한다.

2.5.3 제작온도

강구조물 제작시 제작 온도 기준에 대하여 별도 명기한 것이 없으면 제작기준 온도를 10 ℃ 로 하여 구조물의 팽창이음에 대하여 제작에 반영하여야 한다.

2.5.4 절단면 검사 및 결함 보수

절단면의 검사 및 결함 보수는 도로교표준시방서 제2장 2-3 제작 3.3.8 절단면 검사 및 결함보수에 따른다.

2.5.5 용접봉의 관리

(1) 연강용 피복 아크 용접봉은 사용전 230∼260 ℃에서 최소한 2시간 이상 건조시켜야 하며 고장력강용 피복 아크 용접봉은(저합금강용 포함) 사용전 370∼430 ℃ 온도에서 최소한 1시간 이상 건조시켜야 한다.

(2) 용접봉함이 손상되었거나 밀봉 포장함을 개봉한 직후 또는 용접봉을 건조로에서 반출한 직후 용접봉은 최소한 120 ℃ 가 유지될 수 있는 저장로에보관하여야 한다.

(3) 밀봉 포장함을 개봉한 후나 또는 건조로나 저장로에서 꺼낸 후, 대기에 노출된 용접봉은 다음에 준하여 사용하여야 한다.

① 저수소계 용접봉의 대기 노출 허용 한도는 표 6-7-1-4에 따른다.

표 6-7-1-4 저수소계 용접봉의 대기 노출 허용한도

 

용 접 봉		시 간
저수소계 피복류로 490MPa급 이하의 강재용	D50X6, D53X6	최대 4
저수소계 피복류로 490MPa급 이하의 강재용, 또는 저수소계 피복류로 저합금강으로 분류된 용접봉	D(A)50X6, D(A)50X6	최대 4
	D(A)58X6	최대 2
	D62XX	최대 1

 

 

 

② 연강용 피복 아크 용접봉은 표 6-7-1-4의 한도 시간 내에 사용하고자 할때는 최소 120 ℃ 의 온도를 유지할 수 있는 저장로에서 최소한 4시간 이상 건조시킨 후 사용하여야 한다.

③ 고장력강용 피복 아크 용접봉은 370∼430 ℃ 의 온도에서 최소한 1시간 이상 건조시킨 후 사용하여야 한다.

(4) 용접봉은 건조로에 보관하며 1일 필요한 양만을 건조로에서 꺼내 사용하며 젖은 용접봉은 반드시 건조로에서 건조 후 사용한다.

2.5.6 플럭스의 관리

(1) 서브머지드 아크 용접에 사용되는 플럭스는 건조상태를 유지하여야 하며, 먼지, 흑피(Mill Scale) 또는 기타 이물질 등의 오염물질이 없어야 한다.

(2) 손상된 포장상태의 플럭스는 폐기시키거나 사용전 최소온도는 260 ℃에서 1시간동안 건조시켜야 한다. 다만, 일렉트로 슬래그 용접용 플럭스도 역시사용전 최소온도 260 ℃ 에서 최소 1시간 이상 건조시켜야 한다.

(3) 용접장비, 호퍼, 탱크 등의 모든 플럭스는 용접작업이 48시간 이상 중단될때는 언제든지 새로운 플럭스로 대체시켜야 한다. 플럭스는 항상 습기 및 오염물질로부터 보호되어야 하며, 젖은 플럭스를 사용해서는 안된다.

(4) 용접시 용융된 플럭스의 재사용은 금지한다.

 

 

3. 시 공

3.1 현도작성

3.1.1 현도는 제작도면을 기준으로 제작전에 작성하되 제작물의 기본형상과 제작상의 지장유무를 확인하여야 하며, 문제가 있는 경우 감독원의 지시에 따른다.

3.1.2 현도작업은 제작도를 기준으로 금긋기용 템플레이트와 타이플레이트를 작성하되 템플레이트와 타이플레이트의 작성은 필요시 감독원의 입회검사를받아야 한다. 다만, 자동가공기(CNC)를 사용할 경우는 템플레이트 및 타이플레이트를 작성하지 않아도 된다.

3.2 금긋기 작업

3.2.1 기준테이프

(1) 공장내에 테이프 품질관리는 테이프 취급요령을 작성하여 이에 따라 테이프의 정밀도가 유지되도록 하여야 한다.

(2) 공장내에 사용하는 모든 테이프는 모두 공장기준 테이프와 테이프 맞추기를 실시하고, 각각 보정 치에 대한 관리대장을 작성하여 관리한다.

(3) 실치수로 작업을 시작하기 전에 감독원이 소유하는 기준 테이프와 테이프맞추기를 실시하여 오차를 확인하고, 그 오차가 강교 등에 지장을 주지 않도록 공장기준 테이프와의 상호관계를 명확히 하여 사용하여야 한다.

3.2.2 금긋기 작업

(1) 철판위에 주요부재를 금긋기할 때는 주된 응력의 방향과 압연방향을 일치시켜야 한다.

(2) 금긋기를 할 때는 구조물이 완성된 후에도 구조물의 부재로서 남을 곳에는 원칙적으로 강판에 상처를 내어서는 안된다.

(3) 절단 후 부재치수 오차가 1 mm 이내가 되도록 금긋기 치수 정밀도를 확보하여야 한다.

① 치수허용오차 : 0.5mm 이내

② 대각선 허용오차 :  이내, 3mm 이내

 

 

3.3 절단 및 가공

3.3.1 주된 부재의 판끊기는 주된 응력의 방향과 압연방향을 일치시켜 절단함을원칙으로 하며 절단작업 착수전 재단도를 만들어야 한다.

3.3.2 주요부재의 절단은 자동가스절단으로 하며, 가스절단 및 가스가공한 강판의 허용오차는 KS B 0428에 따른다.

3.3.3 채움재, 타이플레이트, 형강 및 판두께 13 mm 이하의 연결판, 보강재 등은 전단 절단할 수 있다. 전단가공의 허용오차는 KS B 0416에 따른다.

3.3.4 절단재에 녹, 기름, 도료가 부착되어 있는 경우는 제거후 절단한다.

3.3.5 개선각도 및 루트는 용접시 용입이 충분히 이루어질 수 있도록 정밀하게 개선하여야 하며 개선가공은 자동가스절단기 또는 기계절단기로 하는 것을 원칙으로 한다.

3.3.6 강재 가스절단면의 품질기준은 표 6-7-1-5에 따른다.

 

표 6-7-1-5 가스절단면의 품질기준

 

부재의 종류	주 요 부 재	2 차 부 재
표면 거칠기1)	50S 이하	100S 이하
노치깊이2)	노치가 없어야 한다.	1mm 이하
슬래그	슬래그 덩어리가 점점이 부착되어 있더라도 흔적을 남기지 않고 브러쉬로 쉽게 제거되는 것이어야 한다.
상연의 상태	약간은 둥근모양을 하고 있지만 매끄러운 상태의 것이어야 한다.

 

주 : 1) 표면거칠기란 KS B 0161에 규정하는c 표면의 조도를 나타내며 50S라 함은 표면거칠기 50/1,000mm의 요철을 나타낸다.

2) 노치깊이는 노치 마루에서 골 밑까지의 깊이를 나타낸다.

 

 

3.3.7 부재의 모서리 가공

(1) 주요부재의 모서리는 약 1 mm 이상의 모따기 또는 반지름을 가지도록 모서리를 그라인드 가공처리하여야 한다.

(2) 2차 부재의 경우도 도장작업을 위해 약 1 mm 정도의 모따기 또는 반지름을 가지도록 모서리부를 그라인드 가공 처리하여야 한다.

 

 

3.4 핀과 로울러

3.4.1 핀과 로울러는 설계도서에 표시된 치수에 정확히 맞도록 제작하여야 하며, 표면이 매끄럽고 결점이 없어야 한다.

3.4.2 직경이 230 mm 이상인 핀과 로울러는 열간가공을 하여야 하며, 직경이 230 mm 미만인 핀과 로울러는 열간이나 냉간으로 가공할 수 있다.

3.4.3 직경이 230 mm 이상인 핀은 열간가공 후 천천히 냉각시켜 축방향으로 51mm 이상의 정해진 직경에 맞게 정확히 그리고 면이 매끄러워야 한다.

 

 

3.5 구멍뚫기

3.5.1 일반사항

(1) 주요부재의 모서리는 약 1 mm 이상의 모따기 또는 반지름을 가지도록 모서리를 그라인드 가공처리 하여야 한다.

(2) 구멍뚫기는 소정의 지름으로 정확하게 뚫어야 하며 드릴 및 리머 다듬질을 병용하여 마무리 하여야 한다. 가조립하기 이전에 소정의 지름으로 구멍을 뚫을 때에는 형판 또는 자동천공기를 사용하여야 한다.

(3) 판 두께 13 mm 이하의 강재에 구멍을 뚫을 때에는 눌러 뚫기(PressPunching)에 의하여 소정의 지름으로 뚫을 수 있으나 구멍 주변에 생긴 손상부는 깎아서 제거하여야 한다.

 

 

3.5.2 볼트 구멍의 치수 및 정밀도

(1) 볼트구멍의 직각도는 1/20 이하이어야 한다.

(2) 볼트구멍의 허용오차는 표 6-7-1-6에 따른다. 그러나 마찰이음일 때에는 한 볼트군의 20 %에 대하여 +1.0 mm까지 허용할 수 있다.

 

표 6-7-1-6 볼트구멍의 허용오차

 

볼트의 명칭	허용오차(mm)
	마 찰 이 음	지 압 이 음
M20	+0.5	±0.3
M22	+0.5	±0.3
M24	+0.5	±0.3
M27	+1.0	±0.3
M30	+1.0	±0.3

(3) 제작 시 구멍중심선 축에서 구멍의 어긋남은 ±1 mm 이하로 하며, 볼트그룹에서 처음 볼트와 마지막 볼트의 최대 연단거리의 오차는 ±2 mm 이하로 한다. 다만 볼트 구멍간 허용오차는 ±0.5 mm 이하로 한다.

(4) 마찰이음으로 부재를 조립할 경우, 구멍의 엇갈림은 1.0 mm 이하로 하고,지압이음으로 부재를 조립할 경우, 구멍의 엇갈림은 0.5 mm 이하로 한다.

 

 

3.6 굽힘가공

3.6.1 강판을 냉간 휨가공할 경우에는 휨가공된 부재의 내측 곡률반경이 강판 두께의 15배 이상이 되어야 한다. 다만, 강재의 화학성분 중 질소함유량이 0.006 %를 넘지 않는 재료로서 KS B 0810(금속 재료 충격 시험 방법)에 규정된 샤르피 충격시험의 결과가 150 J 이상인 경우에는 내측 곡률반경을 강재 두께의 7배 이상, 200 J 이상인 경우에는 5배 이상으로 할 수 있다.

3.6.2 압연 직각방향으로 냉간 휨가공을 할 경우에는 압연 직각방향의 샤르피 흡수에너지 값을 적용하여야 한다.

3.6.3 3.6.1에 규정된 곡률반경 미만으로 냉간 휨가공 할 경우에는 시공시험에 의해 확인된 방법에 의해야 한다.

3.6.4 SM570 및 SMA570 이상의 열처리강(Q.T강), 열가공제어강(TMC강) 및 교량 구조용 압연강(HSB)의 열간 휨가공은 원칙적으로 해서는 안 된다. 다만열간 휨가공 후 시험 등을 통해서 강재 품질보장이 입증된 경우에는 감독원의 승인을 받아 시행할 수 있다.

3.7 고장력 볼트

3.7.1 볼트는 KS B 1010 이음용 강재의 규정에 맞아야 하며, 볼트의 길이는 연결 되는 부재의 총두께 및 와셔와 너트를 포함한 부재를 체결한 후 2∼3개의 볼트 산이 남도록 선택하여야 한다. 또한 현장에 반입되는 볼트의 토오크계수는 제작공장에서 제출한 시험성적서에 준하며, 감독원의 요청이 있는 경우 감독원의 입회하에 축력계를 이용하여 토오크계수시험을 시행한다. 특히 T/S 볼트 사용시에는 감독원의 승인을 받아야 한다.

3.7.2 접합면의 관리

(1) 접합된 재편의 접촉면은 흑피를 제거하고 면을 거칠게 하여야 하며, 접촉면에는 도장을 하여서는 안된다. 다만 요구하는 마찰력을 유지할 수 있을 경우에는 도장할 수 있다. 그러나 지압접합일 때에는 프라이머 도장의 제거를 생략할 수 있다.

(2) 현장에서 재편을 조일 때에는 접촉면이 부식된 부분 (기름, 먼지 등으로 더러워진 부분)은 와이어 브러쉬 등으로 깨끗하게 청소하여 이를 제거한 후 볼트를 조여야 한다.

(3) 접촉면의 마찰계수는 μ > 0.40 를 확보하여야 한다.

(4) 도장을 하지 않는 경우 재편의 접촉면은 50 S 정도의 조면(거칠기)으로 하여야 한다.

(5) 볼트 접합면의 정밀도는 표 6-7-1-7에 따른다.

 

표 6-7-1-7 볼트 접합면의 정밀도

 

명칭	그 림	허 용 차	비고
구멍 간격 (d)		±2mm
구멍의 엇갈림 (M)		*마찰 접합 (1mm) *지압 접합 (0.5mm)
접합부의 표면 틈새 (e)		1mm

3.7.3 볼트의 체결

 

(1) 볼트의 체결

① 볼트의 체결을 위한 기구의 교정(Calibration)은 작업개시 전에 행하며, 정밀도를 확인하여야 한다.

② 볼트는 계기를 부착한 렌치를 사용하여 너트를 돌리는 방법으로 조여야 하며, 렌치의 작업공간이 부족할 경우에는 감독원의 승인을 받아 너트를 돌리지 않고, 볼트를 돌려 조일 수 있다.

③ 용접과 고장력 볼트의 마찰이음을 병용할 때에는 용접완료 후에 고장력 볼트를 체결하여야 한다. 또한 고장력 볼트를 조인 후에 용접할 경우에는 구속에 의한 영향을 고려하여야 한다.

④ 충격식 렌치를 사용할 경우에는 매 볼트당 10초 내에 조임을 완료할 수 있는 강도의 능력을 갖는 것이어야 한다. 계기를 부착한 렌치는 최소볼트의 인장력보다 5∼10 %의 인장력을 더 발휘할 수 있는 것이어야 한다.

⑤ 전자식 렌치(Nut Runner)를 사용할 경우에는 매 볼트당 3초 내에 조임을완료할 수 있는 능력을 갖는 것이어야 한다. 조임의 범위는 인장력 75 %이며 합격범위는 ±10 %로 한다. 이 범위를 벗어난 경우에는 감독원에 보고하고 지시에 따라 조치한다.

⑥ 볼트의 체결 순서는 볼트 군의 중앙에서 시작하여 양쪽으로 균형있게 진행하면서 순서대로 체결하여야 한다. 처음에는 요구되는 토오크의 60 %정도로 조이고 다음 (2차)에는 규정된 토오크로 체결하여야 한다

(그림6-7-1-6)

그림 6-7-1-6 볼트체결순서

 

⑦ 볼트의 체결을 토오크법에 따라 할 경우에는 표준볼트의 축력이 균일하게 도입되도록 체결 토오크를 조정하여야 하며, 또한 체결시 토오크계 수치의 변화를 확인하여야 한다.

(2) 체결 볼트의 축력

① 마찰접합 및 지압접합에 의한 볼트의 체결은 표 6-7-1-8에 표시된 설계 볼트의 축력을 얻을 수 있도록 조여야 한다.

② 체결볼트의 축력은 설계볼트의 축력을 10 % 증가시킨 값을 표준으로 한다.

표 6-7-1-8 설계 볼트의 축력(단위 : kN)

등 급	볼트의 호칭	설계 볼트 축력	조임축력	5본 이상 볼트의 평균축력1)
				하한치	상한치
F8T B8T	M20	130	145	135	150
	M22	160	180	170	185
	M24	190	210	195	215
F10T B10T	M20	160	180	170	185
	M22	200	220	210	230
	M24	235	260	245	270
	M27	310	340	315	355
	M30	375	415	390	435
F13T B13T	M20	215	235	220	240
	M22	265	290	275	300
	M24	305	340	320	350

주1) 시공 전 시험시공 검사값의 상하한치

 

(3) 검 사

① 계기를 부착한 렌치를 사용전 반드시 공인된 교정기관의 교정성적서를 확인한 후 검사를 실행한다.

② 체결시에 체결 완료된 볼트는 표시를 해 두어야 한다. 토오크법에 따를 경우에는 토오크렌치 등에 의한 검사를 하는 것으로 한다. 이때 체결 검사의 수는 각 볼트의 무리에 대하여 볼트 개수의 10 % 를 표준으로 하고 그 검사 시기는 볼트를 조인 후 즉시하여야 한다.

③ 볼트 반입시 제시한 토오크계수를 참조하여 현장에서 수시로 체크하며, 1차 조임 후 볼트, 너트, 와셔 표면에 마킹을 하고 2차 조임을 하여 너트의 회전 정도를 확인하여야 한다.

④ 검사용 렌치로 동력렌치를 사용할 경우에는 3개의 볼트를 규정된 최소 볼트의 인장력보다 5 %∼10 % 더 큰 힘으로 조일 수 있도록 조정한 값을 검사용 힘으로 결정한다.

⑤ 구조물의 연결에 사용한 볼트 중 10 % 를 임의로 선택하여(최소 2회 이상)검사용 힘을 가하였을 때 돌아가는 것이 있으면 전 볼트를 다시 조이고 검사를 받아야 한다.

3.7.4 볼트의 품질 기준

(1) 볼트구멍의 직경 및 허용오차는 표 6-7-1-9와 같다.

 

표 6-7-1-9 볼트구멍의 직경 및 허용오차(단위:mm)

볼트의 호칭	볼트공경		볼트구멍의 허용차
	마찰접합	지압접합	마찰접합	지압접합
M20	22.5	21.5	+0.5	±0.3
M22	24.5	23.5	+0.5	±0.3
M24	26.5	25.5	+0.5	±0.3
M27	30.5	29.5	+1.0	±0.3
M30	33.5	32.5	+1.0	±0.3

 

주) 단, 마찰접합일 때에는 한 볼트군의 20%에 대하여 +1.0mm까지 인정할 수가 있음.

(2) 재편을 조립한 경우 구멍의 엇갈림은 표 6-7-1-10과 같다.

 

표 6-7-1-10 볼트 구멍 엇갈림 허용기준

종 류	기 준 (mm)
마 찰 접 합 시	1.0 이하
지 압 접 합 시	0.5 이하

(3) 볼트구멍의 관통율 및 정지율은 표 6-7-1-11과 같다.

 

표 6-7-1-11 볼트구멍의 관통율 및 정지율

구분	볼트의 호칭	관통게이지 (mm)	관 통 율 (%)	정지게이지 (mm)	정 지 율 (%)
고장력 볼트	M20	20.7	100	23.0	80 이상
	M22	22.7		25.0
	M24	24.7		27.0
	M27	27.7		30
	M30	30.7		33
지압접합	M20	21.0(20.0)1)	100	23.0(22.0)1)	80 이상
	M22	23.0(22.0)1)		25.0(24.0)1)
	M24	25.0(24.0)1)		27.0(26.0)1)
	M27	27.7		30
	M30	30.7		33

주1) ( )안의 수치는 공사용 거더 등 주요부재에 일반볼트를 지압접합으로 사용한 경우이고, 이 경우의 볼트품질은 마무리 볼트로 한다.

 

3.8 용접

3.8.1 일반사항

(1) 용접은 필요한 이음성능을 만족하도록 아래 사항을 확인한 다음 신중하게 시공하여야 한다.

① 강재의 종류와 특성

② 용접방법, 홈형상 및 용접재료의 종류와 특성

③ 조립되는 재편의 가공, 조립정밀도, 용접부분의 청결도와 건조상태

④ 용접재료의 건조상태

⑤ 용접조건과 용접순서

(2) 공장용접은 공장내 또는 이와 동등한 조건에서 실시하여야 한다.

(3) 재료 및 구조물의 종류, 특징에 맞는 용접 시공요령을 작성하여 감독원의 승인을 받아야 한다.

3.8.2 용접종사자

(1) 용접종사자는 용접기술자와 용접공으로 분류하며, 자격 요건은 도로교 표준시방서 및 KS에서 정하는 자격을 가진 자이어야 한다. 계약상대자는 용접작업을 수행할 명단을 작성하여 감독원의 확인을 받아야 한다.

(2) 용접공

① 용접공은 KS B 0885에 정해진 시험종류 중 그 작업에 해당하는 시험(용접자세, 사용 강재두께, 받침쇠 사용 유무를 확인한 시험)에 합격한 자로 하며, 최소한 중판 이상의 모재 용접에 합격한 자이어야 한다.

② 용접공은 필요한 자격증을 소유하고 용접시공 시험을 통과한 자로 한다.

③ 용접공에 대한 용접기술 결정기준은 다음과 같이 적용하여야 한다.

가. 수동용접(피복 아크 용접법 등) : KS B 0885 A-2F, A-2V, A-20

나. 자동용접(서브머지드 아크 용접법) : KS B 0885 A-2F

다. 반자동용접(플럭스 코어드 아크 용접법) : KS B 0885 SA-2F

 

3.8.3 용접시공시험

(1) 용접대상이 다음의 각 항에 해당될 경우에는 용접시공시험을 하는 것을 원칙으로 하고 사전에 감독자에게 승인을 받아야 한다.

① 강판두께가 50 mm 를 초과하는 용접구조용 압연강재(KS D 3515)나 강판두께가 40 mm 를 초과하는 내후성 열간압연강재(KS D 3259)의 경우

② SM 570, SMA 570에 있어서 한 패스의 입열량이 7,000 J/mm 을 초과할 경우

③ 강종별 용접법에 따른 한 패스의 입열량이 표 6-7-1-12의 값을 초과 할 경우

 

표 6-7-1-12 강종별 용접법에 따른 한 패스의 최대 입열량 (J/mm)

강 종	SAW	GMAW 또는 FCAW
SM490(Y), SMA490, SM520, SM 570, SMA 570, HSB500W, HSB600W, HSB800(L)	7,000	2,500
HSB500(L), HSB600(L)	10,000	3,000
HSB800W	5,000	2,500

④ 피복 아크용접, 가스메탈 아크용접법, 서브머지드 아크용접 이외의 용접을 사용할 경우

⑤ 사용실적이 없는 공급원이 공급한 재료(모재, 용접봉 또는 와이어, 플럭스)를 사용할 경우

 

(2) 용접시공시험은 표 6-7-1-13에 따르되, 필요에 따라 추가 용접성 시험을 실시할 수 있다.

 

표 6-7-1-13 용접시공시험

 

시험의 종류	시험항목	용접 방법	시험편 형상	시험편 개수	시험방법	판정기준
홈용접 시 험	인장시험		KS B 0801 1호	2	KS B 0833	인장강도가 모재의 규격 이상
	형틀굽힘시험 (19mm 미만 뒤로 구부리기, 19mm이상 옆 구부리기)	그림 6-7-1-7	KS B 0803 3호	2	KS B 0832 3호	균열이 생겨서는 안된다
	충격시험		KS B 0809 4호(시험편 채취위치는 그림6-7-1-8에 따른다)	3	KS B 0810	용착 금속으로 모재의 규격치 이상(3개의 평균값)
	마크로 시험			1	KS D 0210	결함이 있어서는 안된다
	방사선 투과시험			시험편 이음 전장	KS B 0845	2급이상(인장측) 3급이상(압축측)
필렛용접 시 험	마크로 시험	그림 6-7-1-9		1	KS D 0210	결함이 있어서는 안된다
최고경도 시 험	최고경도 시험	그림 6-7-1-10		1	KS B 0811	HV ≤ 370
스 터 드 용접시험	스터드 구부림 시험	그림 6-7-1-11		10	KS B 0529	용접부에 균열이생겨서는 안된다
	인장시험			3	KS B 0802	용접부가 절단되어서는 안된다

그림 6-7-1-7 홈용접시험 용접방법

 

그림 6-7-1-8 충격시험(홈용접 시험편의 채취위치)

 

그림 6-7-1-9 필릿용접시험(마크로시험)용접방법 및 시험편의 형상

 

그림 6-7-1-10 최고경도시험 용접방법 및 시험편의 형상

 

표 6-7-1-14 용 접 단 위(단위 : mm)

용접방법	L	W	ℓ
수동용접	200	150	125
자동용접	250	190	150

주 : 1) L, W는 시험에 적합한 크기

2) S는 시공된 것과 같은 스터드

3) D는 H보다 크다.

4) 구부림은 해머충격에 따라 행한다.

 

그림 6-7-1-11 스터드 용접 시험편의 형상 및 시험방법

(3) 용접시공시험 시 시험강판의 선정 및 용접조건 등은 다음 사항을 따른다.

① 시험강판은 같은 용접조건으로 취급하는 강판 중 가장 조건이 나쁜 것을 사용하는 것을 원칙으로 한다.

② 용접은 실제의 시공에 사용하는 용접조건으로 하고, 용접자세는 실제로 행하는 자세 중 가장 불리한 것으로 한다.

③ 서로 다른 강재의 그루브 용접시험은 실제의 시공과 동등한 조합의 강재로실시하며 용접재료는 낮은 강도의 강재 규격을 따른다. 같은 강종으로 판두께가 다른 이음에 대하여는 판두께가 얇은 쪽의 강재로 시험하여도 좋다.

 

3.8.4 판이음 조립 및 정밀도

(1) 재편은 조립전에 충분히 치수, 정밀도 및 변형의 유무 등을 살핀 후 무리한 구속없이 조립이 되도록 수정을 하여야 한다.

(2) 조립에 있어서는 보조공구를 유효하게 이용하고 무리가 없는 자세로 가붙임 용접을 할 수 있도록 고려하여야 한다.

(3) 조립을 지지하기 위한 지재나 뒷댐(Strong Back) 등의 이재(異材)를 모재에임시로 붙이는 것은 될 수 있는대로 피하고, 특이한 형상의 부재로 불가피한 경우에는 감독원의 승인을 받은 후 사용하여야 하며, 붙이기 및 떼기는모재에 손상이 가지 않도록 하여야 한다. 또 한 부득이 흠이 난 경우에는 결함 보수기준에 따라 보수하고 보수기록을 감독원에게 제출하여야 하며 원본을 보관하여야 한다.

(4) 재편의 조립 정밀도는 완성시 “부재의 정밀도 기준”을 만족시키도록 하고 재편을 조립할 경우 개선부분의 정밀도는 표 6-7-1-25에 따른다.

(5) 부재의 개선부분 간격이 허용기준 내에 들어오지 않는 경우에는 살붙이기보수 또는 개선을 하여 용접한다. 이 경우 R.T나 U.T로 용접검사를 하여야하며, 반드시 수정계획서를 제출하여 감독원의 승인을 받아야 한다. 일반적으로 살붙이기 보수의 허용범위는 설계 루트간격 +10 mm 이내로 제한한다.

(6) 판이음부에 휨이 생기지 않도록 역변형 등의 처리를 하여야 한다.

3.8.5 가붙임 용접

(1) 본 용접의 일부가 되는 가붙임 용접에는 본 용접을 실시하는 용접공과 동등한 기술을 가진 자가 용접하여야 한다.

(2) 사용 용접봉 및 용접 자세는 본 용접의 경우와 동일하게 관리하여야 한다.

(3) 가붙임 필릿용접의 길이는 길이방향으로 80 mm 이상, 변의 길이는 폭 방향으로 4 mm 이상으로 하고 간격은 400 mm 이하로 한다.

(4) 가붙임 용접은 조립 종료시까지 슬래그를 제거하고 적어도 용접부의 표면에 균열이 없는 것을 확인하여야 한다.

(5) 만약 균열이 발견될 때에는 그 원인을 규명하여 표 6-7-1-23에 따라 그 근방에 새로 임시 붙이기를 한 후 균열이 생긴 가붙임 용접을 제거하도록 한다.

(6) 가붙임 용접은 제작 완료시 남는 부재의 단부를 피하도록 한다. 부득이하여 용접을 하는 경우에는 부재 단부를 돌려서 용접하거나 또는 부재 단부로부터 30 mm 이상을 남기고 가붙임을 하도록 한다.

(7) 가붙임 용접의 경우 예열작업은 다음과 같이 하도록 한다.

① 최소 예열온도는 표 6-7-1-15를 표준으로 한다. 특별히 시험기록 등으로 균열방지가 확실히 보장되는 경우에는 감독원의 승인을 얻어 변경할 수 있다.

표 6-7-1-15 가붙임 용접의 최소 예열 온도 (단위 : ℃)

 

강 종	가붙임 용접방법	t 판 두 께 (mm)
		t < 25	25≤t<38	38≤t<50
SS 400 SM 400	피복 아크 용접	-	50	50
	플럭스 코어드 아크 용접 가스메탈 아크 용접	-	-	50
SM 490 SM 490Y SMA 400	피복 아크 용접	-	50	100
	플럭스코어드 아크 용접 가스메탈 아크 용접	-	50	50
SM 520 SM 570 SMA 490 SMA 570	피복 아크 용접	50	100	100
	플럭스코어드 아크 용접 가스메탈 아크 용접	50	100	100
HSB 500 HSB 600	피복 아크 용접 플럭스코어드 아크 용접 가스메탈 아크 용접	-	-	-

 

주) 철판 두께 50 mm 이상은 표 6-7-1-18 예열온도의 표준에 준한다.

 

 

② 예열완료시부터 아크 발생시까지 시간 경과에 대한 온도 저하를 고려하여 예열하여야 한다.

3.8.6 용접전 부재의 청소와 건조

(1) 용접을 하려는 부분에는 기공(Blow Hole)이나 균열을 발생시킬 염려가 있는 흑피, 녹, 도료, 기름 등이 있어서는 안된다.

(2) 재편에 수분이 있는 상태로 용접을 하여서는 안된다. 또한 조립후 12시간 이상 경과한 부재를 용접할 때에는 용접선 부근을 충분히 건조시켜야 한다.

3.8.7 용접재료

(1) 용접재료는 소요 강도, 용접성을 고려하여 적절한 것을 선택하여야 한다.

(2) 부위별 용접재료의 구분을 명확히 하고 이에 따른 관리요령을 작성하여 관리하여야 한다.

(3) 피복이 벗겨지거나 습윤상태의 용접재료를 사용해서는 안된다.

(4) 용접재료는 사용에 앞서 반드시 건조로에 건조한 후 보관하여 사용하여야하며, 피복 아크 용접봉 및 플럭스 등을 사용할 때에는 이동식 건조로에 보관하여 사용하여야 한다. (보온온도 120 ℃)

(5) 건조 및 보온은 용접재료에 따라 관리조건이 다르므로 각각 구분하여 표지판에 기입하여 현장관리를 하여야 한다.

(6) 내후성 강재를 용접하는 경우에는 내후성 강재의 용접재료를 사용하여야 한다.

(7) 피복 아크 용접 시공에서 다음의 항목에 해당하는 경우는 저수소계 용접 봉을 사용하여야 한다.

① 내후성 강재를 용접하는 경우

② SM 490 강재 이상의 고장력 강재를 용접하는 경우

(8) 가스 용접이나 서브머지드 아크 용접에 사용하는 용접봉 및 플럭스는 용접절차 및 품질에 대하여 시험을 행한 후 감독원의 확인을 받아 사용하여야 한다.

(9) 용접재료의 건조

피복 아크 용접봉의 건조는 표 6-7-1-16에 따라 실시하는 것을 표준으로 한다. 서브머지드 아크에 사용하는 플럭스의 건조는 표 6-7-1-17에 따라 실시하는 것을 표준으로 한다.

표 6-7-1-16 용접봉 건조의 표준

용접봉의 종류	용접봉의 상태	건조온도	건조시간
연강용 피복 아크 용접봉	건조(개봉)후 12시간이상 경과할 때 또는 용접봉이 흡습 할 우려가 있을 때	100～150℃	1시간 이 상
저수소계 피복 아크 용접봉	건조(개봉)후 4시간 이상 경과할 때 또는 용접봉이 흡습 할 우려가 있을 때	300～400℃	1시간 이 상

 

표 6-7-1-17 플럭스의 건조표준

플럭스의 종류	건 조 온 도	건 조 시 간
용 융 플 럭 스	150～200℃	1 시간 이상
소 성 플 럭 스	200～250℃	1 시간 이상

3.8.8 예 열

(1) 일반사항

① 다음과 같은 경우는 예열을 하여야 한다.

가. 강재의 밀시트에서 다음 식에 따라서 계산한 탄소당량, Ceq가 0.44 %를 초과 할 때

 

단, ( )항은 Cu≥0.5일 때에 더하는 것으로 한다.

 

 

나. 경도시험에 있어서 예열하지 않고 최고 경도(Hv)가 370을 초과 할 때

다. 모재의 표면온도가 0 ℃ 이하일 때

② 모재의 최소예열과 용접층간 온도는 강재의 성분과 강재의 두께 및 용접 구속 조건을 기초로 하여 설정한다. 최소예열 및 층간온도는 용접절차서에 명시하여야 하며 최대 예열온도는 230 ℃ 이하로 한다.

③ 이종 금속 간에 용접을 할 경우는 예열과 층간온도는 상위등급을 기준으로 하여 실시한다.

④ 두꺼운 재료나 높은 구속을 받는 이음부 및 보수용접에서는 균열방지나 층상균열을 최소화하기 위해 규정된 최소온도 이상으로 예열한다.

⑤ 용접부 부근의 대기온도가 -20 ℃보다 낮은 경우는 용접을 금지한다. 그러나 적당한 방법으로 주위온도를 상승시켜 용접부 부근의 온도를 충분히 적절한 수준으로 유지할 수 있으면 대기온도가 -20 ℃보다 낮아도 용접작업을 수행할 수 있다.

(2) 예열온도

① 용접선의 양측 100 ㎜ 및 아크 전방 100 ㎜의 범위내의 모재를 표6-7-1-18에 표시한 표준예열온도 이상으로 예열하여야 한다.

② 모재의 표면온도가 0 ℃ 미만인 경우는 적어도 20 ℃ 이상 예열하여야 한다.

③ 특별한 실험자료에 의하여 균열방지가 확실히 보증될 수 있거나 강재의 용접균열감응도 P㎝이 표 6-7-1-19의 조건을 만족하는 경우에는 강종, 강판두께 및 용접방법에 따라 표 6-7-1-19의 값을 조정할 수 있다. 이 경우 예열온도는 표6-7-1-19-a에 나타낸 P㎝의 값에 따른 최소 예열온도를 따른다.

④ 2전극과 다전극 서브머지드아크용접의 최소예열과 층간 온도는 감독원의승인을 받아 조정할 수 있다.

표 6-7-1-18 표준예열온도(℃)

강종	용접방법	예열온도 (℃)
		판두께 구분 (㎜)
		25이하	25～40	40～50	50～10
SM 400	저수소계 이외의 용접봉에 의한 피복 아크 용접	예열없음	50	-	-
	저수소계 용접봉에 의한 피복 아크 용접	예열없음	예열없음	50	50
	SWA, 가스실드 아크 용접 (GMAW 또는 FCAW)	예열없음	예열없음	예열없음	예열없음
SMA 400W	저수소계 용접봉에 의한 피복 아크 용접	예열없음	예열없음	50	50
	SWA, 가스실드 아크 용접 (GMAW 또는 FCAW)	예열없음	예열없음	예열없음	예열없음
SM 490 SM 490Y	저수소계 용접봉에 의한 피복 아크 용접	예열없음	50	80	80
	SWA, 가스실드 아크 용접 (GMAW 또는 FCAW)	예열없음	예열없음	50	50
SM 520 SM 570	저수소계 용접봉에 의한 피복 아크 용접	예열없음	80	80	100
	SWA, 가스실드 아크 용접 (GMAW 또는 FCAW)	예열없음	50	50	80
SMA 490W SMA 570W	저수소계 용접봉에 의한 피복 아크 용접	예열없음	80	80	100
	SWA, 가스실드 아크 용접 (GMAW 또는 FCAW)	예열없음	50	50	80
HSB 500 HSB 600	저수소계 용접봉에 의한 피복 아크 용접	예열없음	예열없음	예열없음	예열없음
	SAW, 가스실드아크용접 (GMAW 또는 FCAW)	예열없음	예열없음	예열없음	예열없음

주) ‘예열없음’은 모재의 표면온도가 0 ℃ 이하일 경우에는 20 ℃ 정도 가열한다.

 

표 6-7-1-19 표준예열온도를 적용할 경우의 Pcm 조건

강재두께	SM 400	SMA 400	SM 490 SM 490Y	SM520 SM570	SMA 490 SMA 570	HSB 500 HSB 500L HSB 600 HSB600L	HSB500W HSB600W
t≤25	0.24이하	0.24이하	0.26이하	0.26이하	0.26이하	0.20이하	0.22이하
25<t≤50	0.24이하	0.24이하	0.26이하	0.27이하	0.27이하	0.20이하	0.22이하
50<t≤100	0.24이하	0.24이하	0.27이하	0.29이하	0.37이하	0.20이하	0.22이하

주 : 1) Pcm 산정식

 

2) 예열온도 산정식

Tp(℃) = 1,440 Pw-392

식중에서 HGL : 용접금속의 확산성수조량, K : 용접계수의 구속도

표 6-7-1-19-a Pcm에 따른 최소 예열온도

Pcm	용접방법	예열온도 (℃)
		판두께 구분 (㎜)
		25이하	25초과 40이하	40초과 100이하
0.21	저수소계 용접봉에 의한 피복아크용접	예열없음	예열없음	예열없음
	저수소계 용접봉에 의한 피복아크용접	예열없음	예열없음	예열없음
0.22	저수소계 용접봉에 의한 피복아크용접	예열없음	예열없음	예열없음
	SAW, 가스실드아크용접	예열없음	예열없음	예열없음
0.23	저수소계 용접봉에 의한 피복아크용접	예열없음	예열없음	50
	SAW, 가스실드아크용접	예열없음	예열없음	예열없음
0.24	저수소계 용접봉에 의한 피복아크용접	예열없음	예열없음	50
	SAW, 가스실드아크용접	예열없음	예열없음	예열없음
0.25	저수소계 용접봉에 의한 피복아크용접	예열없음	50	50
	SAW, 가스실드아크용접	예열없음	예열없음	50
0.26	저수소계 용접봉에 의한 피복아크용접	예열없음	50	80
	SAW, 가스실드아크용접	예열없음	예열없음	50
0.27	저수소계 용접봉에 의한 피복아크용접	50	80	80
	SAW, 가스실드아크용접	예열없음	50	50
0.28	저수소계 용접봉에 의한 피복아크용접50	50	80	100
	SAW, 가스실드아크용접	50	50	80
0.29	저수소계 용접봉에 의한 피복아크용접	80	100	100
	SAW, 가스실드아크용접	50	80	80

 

주) 가스실드아크용접 : GMAW 또는 FCAW

3.8.9 엔드탭

(1) 주부재의 홈용접과 필릿용접의 양단에 부재와 동등한 홈을 가진 엔드탭을 부착하여야 한다.

(2) 모든 강구조물의 강재 용접시 적용하며, 홈의 각 및 간격은 본용접과 같아야 한다.

(3) 모재와 엔드탭의 간격은 1 mm 이내이며, 엔드탭 길이는 50 mm 이상, 두께는모재와 동일하게 처리하여 크레이트가 본체에 들어가지 않도록 하여야 한다.

(4) 용접 종료후 가스절단법으로 제거하고 단부 마무리는 그라인더로 다듬질을 하며 어떤 경우도 해머로 엔드탭을 제거해서는 안된다.

(5) 용접 후 양단 절단시에는 엔드탭의 생략이 가능하다.

 

3.8.10 용접 시공상의 주의

(1) 사전에 적정 용접조건(용접의 종류, 전압, 전류, 순서 및 방향)을 정하고 이후 이것을 철저히 준수하도록 작업을 진행하여야 한다. 용접의 취약 부분인 용접 비드의 시․종단 및 비드 이음에 결함이 발생하지 않도록 특히 유의하여 시공하여야 한다.

(2) 서브머지드 아크 용접에 의해 필릿용접 및 맞댐용접을 시행하는 경우에는 이음의 형상에 맞는 층수를 선택하여 외관, 변형 등에 관하여 어색한 곳이 생기지 않도록 하여야 한다.

(3) 용접순서, 방향의 선택은 가능한 변형이 생기지 않고 잔류응력을 적게 하는 방법으로 하여야 하며, 용접자세는 회전지그를 이용하는 하향 또는 수평으로 하여야 한다.

(4) 부분용입 홈용접의 시공부분용입 홈용접의 시공에서 연속된 용접선을 2종의 용접법으로 시공할 때에는 앞의 비드의 단부를 깎아내고 결함이 없는 것을 확인한 다음에 용접을 한다. 다만, 완전한 수동용접비드가 선행될 때는 이를 적용하지 않는다.

(5) 필릿용접의 형상과 마무리

스캘럽(Scallop)이나 각종 브래킷 등 재편의 모서리부에서 끝나는 필릿용접은 모서리부를 감아 돌아서 연속으로 시공하여야 한다. 돌림용접의 길이는 기본으로 필릿용접 치수의 2배 이상이어야 한다. 비드 형상이 불량한 경우에는 결함보수방법에 따라 살돋우기 보수를 하여야 한다.

(6) 서브머지드 아크 용접법 또는 기타의 자동, 반자동 용접법을 사용할 때에는 이음도중에서 아크를 끊지 않는 것이 좋다. 부득이 아크를 끊는 경우에는 비드 단부를 50 mm 이상은 깎아내고 용접을 계속하도록 한다.

(7) 서브머지드 아크 용접은 가붙임 용접후 특히 습기를 피하고 24시간 이내에 하여야 한다. 수평용접을 하는 경우 1층 두께의 최대값은 8 mm 로 한다.

(8) 판두께가 두터운 맞대기 이음을 서브머지드 아크 용접법으로 다층 돋움 용접하는 경우에는 재편의 앞뒤를 번갈아가며 용접하는 것이 바람직하다. 이 경우한쪽의 용접은 적어도 3층 이상을 돋운 후 반대측의 용접을 하는 것이 좋다.

(9) 홈용접(Groove Weld)의 덧붙임과 마무리

설계에서 마무리를 지정하지 않는 홈용접에 있어서는 표 6-7-1-20에 표시한 범위내의 덧붙임인 경우 용접한 대로 두어도 좋다. 다만, 덧붙임이 표6-7-1-20의 값을 초과할 때에는 비드 형상, 특히 끝단부를 그라인더로 매끄럽게 마무리 하여야 한다. 마무리 작업시 모재의 판두께를 0.5 mm 이상 얇게 하는 작업을 해서는 안된다.

표 6-7-1-20 홈용접의 덧붙임 (mm)

비 드 폭 (B)	덧 붙 임 높 이 (h)
B ＜ 15	h ≤ 3
15 ≤ B ＜ 25	h ≤ 4
B ≥ 25	h ≤ ․B

 

(10) 홈용접을 수동용접으로 실시할 경우, 반대편에 가우징(Gouging)을 하고 용접을 실시하여 건전한 용접부가 되도록 한다. 가우징 후에는 그라인더, 와이어 포일 등으로 전극 카본이나 가우징 찌꺼기를 제거하도록 한다.

 

3.8.11 용접부 검사

용접부의 검사는 비파괴 검사를 적용하여야 하며 KS기준에 맞아야 한다.비파괴 검사의 종류는 다음과 같다.

(1) 방사선 투과검사 (R.T: KS B 0845) : 홈용접부

(2) 초음파 탐상검사 (U.T: KS B 0896) : 홈용접부

(3) 자분 탐상검사 (M.T: KS D 0213) : 홈 또는 필릿용접부

(4) 침투액 탐상검사 (P.T: KS B 0816) : 필릿용접부

(5) 육안 검사 : 용접부 외관조사

비파괴 검사의 시기는 일반강은 용접 완료후 24시간 경과, 고장력강은 48시간 경과 후로 한다.

(6) 일반사항

① 계약상대자는 비파괴검사 전문회사에 검사를 의뢰하며, 검사회사의 장비, 능력 및 검사자의 자격 등에 대하여 감독원의 승인을 받아야 한다.

② 계약상대자는 검사자로 하여금 이 시방기준을 적용토록 주지시켜야 하며, 검사의 과정 및 판정 등에 대해서는 검사자 고유의 권한으로 침해할 수 없다.

③ 검사자는 검사기록, 검사결과 등 검사관련자료 일체(육안 검사포함)를 서명 날인하여 원본을 감독원에게 제출하여야 한다.

④ 모든 검사는 취약부위 및 육안검사 의심부위를 우선적으로 실시하여야 하며 검사부위 지정에 대한 권한은 감독원에게 있다.

⑤ 계약상대자는 모든 부재에 대하여 육안검사를 시행하며 주요부재에 대해 서는 검사기록을 유지하고 의심부위는 자체적으로 비파괴검사로 확인할 의무가 있다.

⑥ 계약상대자는 관련분야에 5년 이상 종사한 자를 육안검사자로 지정하여 현장에 상주 배치하여야 하며 검사결과를 감독원에게 수시로 보고할 수 있도록 조치하여야 한다.

⑦ 감독원은 검사자가 검사업무를 성실히 이행치 않는다고 판단될 경우 검사자의 변경을 계약상대자에게 요구할 수 있으며 이 경우 계약상대자는 즉시 감독원의 요구를 수용하여야 한다.

⑧ 검사결과에 대한 신뢰성에 문제가 있다고 판단될 경우 감독원은 검사결과중 일부에 대해 재검사를 요구할 수 있으며 계약상대자는 이를 수용하여야 한다.

 

(7) 공장용접부 검사 방법 및 기준 도로교 표준 시방서 제2-4절 용접, 3.10항 3.10.3에 따른다.

(8) 현장 용접부 검사 방법 및 기준

① 강바닥판을 제외한 주거더의 플랜지, 복부판, 종리브 그리고 강재교각의 보와 기둥의 용접부는 방사선투과 또는 초음파탐상검사로 전수검사를 하여야 한다.

② 강바닥판의 데크프레이트간 용접부는 방사선투과검사 또는 초음파탐상검사를 실시하여야 한다. 방사선투과검사를 할 경우에는 시․종단에 연속해서 2매 중간부에서는 1 m 당 1매 또는 용접와이어의 시․종점부에서 1매를 검사하여야 한다. 또한 십자 교차점에서는 사방으로 각 2매씩 검사하여야 한다. 방사선투과검사에 의한 샘플링 검사를 실시한 경우에는 결함부의양측 각 1 m 의 범위에 대해서는 추가검사를 실시하고, 이들 개소에서도결함이 발생된 경우에는 그 이음부 전체를 검사하여야 한다. 방사선투과 검사 대신 초음파탐상검사로 할 경우에는 용접이음부 전 길이를 실시 하는 것으로 하여야 한다.

③ 현장용접에 필릿용접부 및 부분용입 홈용접부가 있는 경우에는 공장용접 부 검사 기준에 준한다.

(9) 판정기준(내부결함 및 균열 검사) 용접부 검사 판정기준은 표 6-7-1-21에 따른다.

표 6-7-1-21 용접검사 판정기준

검 사 방 법	부 위	판정기준	비 고
방사선검사 (R.T)	인장 및 교번응력이 작용하는 부재의 용접부	2급 이상	KS B 0845
	압축 및 전단응력이 작용하는 부재의 용접부	3급 이상
초음파탐상검사 (U.T)	인장 및 교번응력이 작용하는 부재의 용접부	2급 이상	KS B 0896
	압축 및 전단응력이 작용하는 부재의 용접부	3급 이상
자분탐상검사 (M.T) 침투탐상검사 (P.T)	모 든 부 재	2급 이상	KS D 0213 KS B 0816

주) 단, U.T의 검출 Level은 L Level

(10) 용접비드의 외관 형상의 검사

용접비드의 외관형상에 대한 검사는 다음 표 6-7-1-22에 따른다.

표 6-7-1-22 용접비드의 외관 형상검사

구분	부 위	판 정 기 준	비 고
용접비드표면의 피트	맞대기이음, T이음, 모서리이음	없을것
	필렛용접, 부분용입 홈용접	한 이음에 대해 3개 또는 1m에 대해 3개 허용	단, 1mm 이하의 피트는 3개를 1개로 간주
용접비드의 표면요철	-	비드 길이 25mm 당 요철 3mm 이하
용접덧살	-	용접덧살의 높이가 3mm 이하
용접비드 폭의 불균일	-	비드 길이 150mm의 범위 내에서 5mm 이하
언더컷	1차응력에 직교하는 비드 종단부	0.3mm 이하	주요부재
	1차응력에 평행하는 비드 종단부	0.5mm 이하
	2차 부재 비드 종단부	0.8mm 이하
오버랩	-	없을것
필렛용접 크기	-	- 양단 50mm 제외부분 : 용접길이 10% 범위에서 -1.0mm 까지 허용 - 나머지 부분 : 목두께, 변길이, 필렛치수 등은 설계치 보다 작아서는 안됨.
가스 절단면	주요부재	- 표면거칠기 : 50S 이하 - 노 치 : 없어야 함 - 슬래그 : 쉽게 떨어질 것 - 상연상태 : 매끄러운 상태	절삭면 표면거칠기 50S 이하
	2차 부재	- 노면거칠기 : 100S 이하 - 노치깊이 : 1mm 이하 - 슬래그 : 쉽게 떨어질 것 - 상연상태 : 매끄러운 상태
균 열	-	있어서는 안됨
스파타	-	있어서는 안됨
적 층	주요부재의 홈용접부	있어서는 안됨	육안검사, 의심부위는 U.T로 검사
루트면 오목한 굴곡	주요부재의 용접 개선부	- 용접목살의 두께는 앏은쪽 부재 보다 5% 또는 1mm이상 작아서는 안됨
스터드용접	-	- 표면의 플럭스 및 슬래그 혼입 : 있어서는 안됨 - 언더컷 : 뾰족한 노치형상 및 깊이 0.5mm 이상인 언더컷은 있어서는 안됨 - 스터드 레벨의 마감높이 : 설계치 ±2mm를 초과해서는 안됨	덧붙임은 전체에 대해 실시 (덧붙임이란 높이 1mm 이상, 폭 0.5mm 이상을 말함)

 

3.8.12 결함부의 보수

(1) 일반사항

① 결함을 용접으로 보수하는 경우에는 모두 용접관리대장에 기록하여야 한다.

② 결함부의 처리요령을 구체적으로 작성하여 감독원의 승인을 받아야 한다.

③ 보수 용접기준

가. 비드크기 및 예열은 가붙임 용접기준을 적용하고 길이는 40 mm 이상으로 한다.

나. 균열 및 용접결함이 있는 경우에는 즉시 비파괴 검사를 실시하여 균열의 정도와 범위 및 보수방법 등에 대하여 승인을 받은 후 보수하여야 한다.

(2) 결함부의 보수는 표 6-7-1-23에 표시한 요령으로 한다.

표 6-7-1-23 결함부의 보수방법

구분	결함의 종류	보 수 방 법
1	긁힌 자국 등의 강재의 표면결함	∘깊이 1mm 이하는 그라인더로 마무리 ∘깊이 1mm 이상은 덧살 용접하여 그라인더로 마무리 용접비드는 길이 40mm 이상으로 한다. ∘그라인더의 마무리 면의 조도 50S 이하임
2	강판단면의 층상갈라짐	∘동일원판에서 절단된 모든 부재를 추적하여 U.T 등에 의한 결함 유무를 확인하고 수정방안을 작성한 후 제출하고 감독원 승인을 받아야 함
3	강재끝면의 층상균열	∘판 두께의 1/4정도의 깊이에 가우징을 하고 덧살 용접을 한 후 그라인더 마무리
4	가스 절단면의 노치(Notch)	∘2mm 미만은 그라인더로 끝마무리 ∘2mm 이상은 노치부분을 축방향으로 10mm 이상의 범위에 걸쳐서 깎아내고 보수용접 후 그라인더로 끝마무리
5	언 더 컷 (Under cut)	∘깊이 ø ≤ 0.8mm : 덧살 용접한 후 그라인더로 마무리 ∘깊이 ø ＞ 0.8mm : 덧살 용접한 후 그라인더로 마무리 ∘홈비드의 길이는 40mm 이상으로 함
6	아크 스트라이크 (Arc Strike)	∘깊이 ø ≤ 4mm : 그라인더 끝마무리 ∘깊이 ø ＞ 4mm : 덧살 용접한 후 그라인더로 마무리 ∘용접비드의 길이는 40mm 이상으로 함
7	용접부균열, 용접비드의 피트(Pit), 오우버랩(Overlap)	∘발생원인을 규명하고, 아크에어가우징(Arc air gouging)으로 결함부분을 완전히 제거하고 재용접한 다음 그라인더로 마무리함. 용접 비드의 최소길이는 40mm 이다.
8	용접비드의 요철	∘심한 것은 그라인더로 부분을 깎아서 고르게 함
9	용접부의 내부균열	∘중대 결함으로서 갈라진 부분을 완전히 제거하고 발생원인을 규명하여 거기에 따른 보수용접 및 그라인더 끝 마무리
10	스 패 터(Spatter)	∘치핑해머 또는 그라인더로 끝마무리
11	용접부의 블로우 홀 슬래그용입 및 용입 부족	∘아크에어 가우징으로 결함부분을 제거하고 재용접
12	스터드 용접부의 결함	∘해머타격검사로 파손된 용접부는 완전히 제거하고 모재면을 정리한 다음 재용접한다. 언더컷 덧붙임 부족에 대한 피복봉에 의한 용접은 피하는 것이 좋다.

3.8.13 기타

(1) 용접에 의한 변형의 제거

용접으로 생긴 변형은 기계적방법이나 가열방법으로 교정하여야 한다. 가열방법을 이용한 교정시 다음 표 6-7-1-24에 따른다.

표 6-7-1-24 가열 방법을 이용한 교정

강재		강재 표면온도	냉각법
조질강(Q)		750℃ 이하	공냉 또는 공냉 후 600℃ 이하에서 수냉
열가공제어강 (TMC)	Ceq 〉0.38	900℃ 이하	공냉 또는 공냉 후 500℃ 이하에서 수냉
	Ceq ≤ 0.38	900℃ 이하	가열직후 수냉 또는 공냉
기타강재		900℃ 이하	적열상태에서의 수냉은 피한다.

(2) 고리, 가설용 공구의 붙이기

① 공장내 운반, 가설 등의 사용에 쓰이는 고리, 공구 등을 붙일 때의 용접은 공장내에서 하고, 조건은 공장용접과 동등 이상이어야 한다.

② 고리, 공구 등의 제거는 모재에 유해한 결함을 남기지 않도록 주의하여야한다.

3.8.14 용접의 품질관리

(1) 용접 정밀도 기준은 표 6-7-1-25와 같다.

표 6-7-1-25 용접 정밀도 기준

종 류		기 준
홈 용 접	루우트 간격의 오차	규정치±1.0mm 이하
	판두께 방향의 재편의 편심	얇은쪽 판두께의 1/10 이하
	뒷받침판을 사용할때의 밀착도	0.5mm 이하
	홈경사 각도	규정치 -5°, +10°
필렛용접	재편의 밀착도	1.0mm 이하

(2) 가붙임 용접시 허용기준은 표 6-7-1-26과 같다.

표 6-7-1-26 가붙임 용접 허용 기준

종 류	기 준
가붙임 필렛용접의 길이	80mm 이상
총 두께	4mm 이상

(3) 용접기준은 표 6-7-1-27과 같다.

표 6-7-1-27 용접기준

종 류	기 준
용접의 시단 및 종단	엔드탭상 50mm 이상의 크레이터가 들어가지 않는 범위
서브머지드 아크 용접법에서 수평 필렛용접을 할 때 1층 치수	8mm 이하

(4) 용접시 비드 표면의 요철(비드 길이 25 mm 범위에서의 고저차)는 3 mm이하로 한다.

(5) 언더컷 (Under Cut) 깊이의 허용오차는 표 6-7-1-28과 같다.

표 6-7-1-28 언더컷 깊이 허용오차

 

언 더 컷 의 위 치	허용오차 (mm)
주요부재의 재편에 작용하는 1차응력에 직교하는 비드의 종단부	0.3
주요부재의 재편에 작용하는 1차응력에 평행하는 비드의 종단부	0.5
2차 부재의 비드 종단부	0.8

(6) 필릿용접은 변의 길이 및 두께에 대하여 지정 필릿치수 및 그것에 상당하는 목두께 이상 (단, 한 용접선 양단의 각각 50 mm 를 제외한 부분에서는용접길이의 10 % 까지의 범위에서 -1.0 mm 의 오차를 인정함.)으로 한다.

3.9 스터드 용접

도로교 표준 시방서 제2-4절 용접, 3.8항에 따른다.

3.10 공장 가조립

3.10.1 강구조물은 제작 후 공장에서 가조립을 실시하여야 하며, 이때 솟음량, 선형, 규격, 현장 이음부의 간격 및 볼트구멍의 정확도에 대하여는 조립 정밀도의 기준에 따라 감독원의 확인을 받아야 한다.

3.10.2 공장의 가조립은 전 부재를 일시에 조립하는 것을 원칙으로 하나, 가조립장의 제한 또는 구조적인 문제 등으로 부득이 부분적으로 조립하여야 하는 경우에는 조립 부분의 명세와 조립 방법을 사전에 감독원에게 제출하여 승인을 받아야 한다.

3.10.3 공장 가조립 시에는 지면에서 약 700 mm 높이에 견고한 기초로 받침 지지대를 세우고, 부재는 지지대 위에 똑바로 세워 조립하여야 한다.

3.10.4 공장 가조립의 순서는 설치되는 장소에 따라 현장조건을 감안하여 결정하여야 한다.

3.10.5 공장 가조립에서 주부재의 접합에는 드리프트 핀이나 가조임 볼트를 사용하여야 한다. 이때 사용하는 드리프트 핀이나 볼트의 최소수량은 볼트구멍 개수의 25 % 이상, 복부판의 경우에는 15 % 이상이어야 한다.

3.10.6 현장에서 조립하는 구조물의 부재는 잘 보이는 장소에 조립기호를 적정한 방법으로 표시하여야 한다.

3.10.7 조립시뮬레이션

부재를 정밀가공하고 요구되는 측정정밀도와 조립정밀도를 얻을 수 있음이 감독원의 입회하에 확인된 경우, 디지털측정장비를 이용해 구축한 3차원 모델 전 부재의 컴퓨터 조립시뮬레이션으로 공장가조립을 대체할 수 있다. 다만, 다음의 경우는 필히 공장가조립을 시행하여야 한다.

(1) 시공경험이 부족한 새로운 형식의 교량

(2) 감독원이 공장가조립이 필요하다고 요구하는 경우

 

 

3.11 운 송

3.11.1 부재의 운송계획서는 감독원에게 제출하여 승인을 받아야 한다.

3.11.2 운송전 부재 순서별로 조립기호를 기입하고 스플라이스 플레이트도 부재에 맞게 운송한다.

3.11.3 운송중 손상의 우려가 있는 것은 목재 또는 앵글 등으로 견고하게 포장을 하여 부재가 파손이 되지 않도록 유의하여야 한다.

3.11.4 운송된 부재에 결함이 있을 경우에는 결함부위를 수정하여야 하며, 수정작업시 그 재질이 손상되지 않도록 교정작업을 실시하고 가열시 600 ℃ 를 초과해서는 안된다. 이는 도막 벗겨짐이나 강재의 찌그러짐 등을 유발할 수 있기 때문이다.

3.11.5 철도와 도로를 이용하여 구조물을 운반하는 경우에는 운반대차의 구조 및 싣는 방법에 유의하고, 운반도중 손상이 가지 않도록 하여야 한다.

3.11.6 부재는 현장에서 조립하는 순서를 고려하여 현장에 적치하여야 한다.

3.11.7 부재는 직접 지면에 닿지 않도록 받침대를 고이고 받침대와 부재 접촉면사이에 고무판 등을 설치하여 부재 도장부위가 손상되지 않도록 하여야 한다.

 

 

3.12 현장조립

3.12.1 부재의 접촉면은 조립하기 전에 청소하여야 한다.

3.12.2 조립기호와 조립순서에 따라 정확하게 조립하고 부재는 신중하게 취급하여 손상이 없도록 주의하여야 한다.

3.12.3 강교의 조립을 위한 받침대 및 비계는 비틀림, 경사, 전도 등의 우려가 없는 좋은 지반에 소정의 솟음을 고려하여 견고하고 수평하게 설치하여야 한다.

3.12.4 임시 버팀대에 의하여 부재를 설치할 때에는 가설이 완료될 때까지 버팀대를 유지시켜 구조물의 솟음이나 비틀림 등에 의해 손상이 발생하지 않도록 견고하게 시공하여야 한다.

3.12.5 임시조임용 볼트 및 드리프트핀의 합계는 볼트수의 1/2을 표준으로 하고드리프트핀의 수는 구멍을 맞추기에 필요한 정도로 하고 볼트의 수를 될수 있는 한 증대시켜야 한다.

3.12.6 강교 조립에는 소요 고장력 볼트수의 1/2 이상의 가체결 볼트 및 드리프트핀을 사용하고, 볼트구멍을 잘 맞추어 볼트조임을 하여야 한다. 이 때 드리프트핀에 의하여 구멍이 확대되거나 손상되지 않도록 하여야 한다.

3.12.7 강구조물에 부득이 구멍을 뚫어야 할 때는 감독원의 승인을 받아야 한다.

3.12.8 현장 조립품을 일체로 운반하여 설치할 경우에는 조립부재의 길이, 중량및 형상을 고려하여 충분한 용량의 장비와 소요대수를 산출하여야 하며 부재의 변형이 발생하지 않도록 안전하게 설치하여야 한다.

3.12.9 조립완료 검사

조립완료 검사는 다음 각 호의 사항에 유의하여 행하여야 한다.

(1) 캠버량 검측

(2) 이음부 볼트구멍의 정밀도

(3) 이음부에서의 부재사이의 간격

3.12.10 조립의 정밀도는 표 6-7-1-29를 따른다.표 6-7-1-29 조 립 정 밀 도

번호	대 상	항 목	규 격					비 고
			플레이트거더, 박스거더, 강상판			트러스, 아치, 라멘
1	부재의 정밀도	부재높이 (H)	H≤2m 2＜H≤3m 3＜H≤4m 4＜H≤5m	±4mm ±5mm ±6mm ±7mm		H≤1m H＞1m	±2mm ±3mm	현장이음부의 상대오차를 왼쪽값의 1/2로 함
2		플랜지폭 (W)	W≤1m W＞1m	±2mm ±4mm		W≤1m W＞1m	±2mm ±4mm
3		부재길이 (L)	L≤10m L＞10m	±3mm ±4mm		L≤10m L＞10m	±3mm ±4mm
4		압축부재의 구부러짐	-
5	조립의 정밀도	강판의 평탄도	판형의 복부판 * H : 복부판 높이(mm)	mm		플랜지 및 복부판	mm     * W :용접선 간격	현장이음부의 상대오차를 왼쪽값의 1/2로 함
			상자형들보, 플랜지 및 강상판	mm W:리브 간격 또는 복부판 간격
			플랜지의 직각도 b/200 (b:플랜지폭, mm)
6		전장, 지간	mm, * L : 전장 또는 지간 (m)
7		보, 트러스의 중심간거리	B ≤ 2 : ±4mm B > 2 : ±(3+B/2)mm * B : 설계중심간 거리 m
8		현장이음부의 간격	(mm)		δ : 가조립 간격으로 부터의 조립오차
9		솟 음	L ≤ 20 : ±5 mm 20 ＜ L ≤ 40 : -5 ～+10mm 40 ＜ L ≤ 80 : -5 ～+15mm 80 ＜ L ≤ 200 : -5 ～+25mm * L : 지간장길이 m
10		신축장치	길이의 차 L ≤ 10 : -5 ～+10mm L ＞ 10 : -5 ～+10 {10 + (L - 10) × 0.5}mm * L : 신축장치의 길이 조합된 신축장치의 높이의 차 : ±2mm 핑거의 맞물림 차 : ±2mm

3.13 가 설

3.13.1 계약상대자는 부재 가설 전 가설계획서를 감독원에게 제출하여 승인을 받아야 한다.

3.13.2 교량받침 및 앵커볼트의 설치는 6-8-3절에 따른다.

3.13.3 부재의 설치는 승인된 시공도면에 따라 설정된 기선과 표고에 맞추어 정확하게 설치하여야 한다.

3.14.4 가설시 볼트조임은 1차 예비조임 후 2차 본조임은 구조전체가 완전히 시공된 상태에서 계측을 하거나 또는 시공측량 및 검측이 완료한 후 시행 한다. 다만, 접합면의 청결상태를 확인하고 녹, 기름 등 불순물이 있는 경우는 깨끗이 청소하여야 한다.

3.14.5 가설 도중에 부득이 작업을 중단하는 경우에는 감독원의 지시를 받아 필요한 조치를 강구하여야 한다.

3.14.6 조립한 교량부재를 인양하기 위한 줄걸이는 표시된 지점에 걸고 모난 부분은 완충재를 삽입하여 와이어가 손상되지 않도록 하여야 한다.

3.14.7 부재운반용 트롤리를 정지시킨 경우에는 반드시 미끄럼방지장치(스토퍼)를 하여야 한다.

3.14.8 부재를 인양할 때에는 걸이 및 와이어 로프에 걸리는 힘 방향의 적정여부를 확인하면서 작업을 진행하여야 한다.

3.14.9 가체결 볼트는 리벳이나 볼트 체결이 끝난 후 제거하여야 한다.

6-7-2 철골 제작 및 설치

1. 일반사항

1.1 적용범위

이 시방은 철골제작 및 설치를 위한 구조용 강재와 용접, 도장공사의 일반적

인 시공에 적용한다.

1.2 관련 시방절

1.2.1 6-1 교량공사 일반

1.2.2 6-3 가시설공

1.2.3 6-7-1 강교제작 및 가설

1.2.4 6-7-4 강교도장

 

 

1.3 참조규격

KS B 0810 금속재료 충격시험 방법

KS B 1002 6각 볼트

KS B 1012 6각 너트

KS B 1101 냉간 성형 리벳

KS B 1102 열간 성형 리벳

KS B 1320 평행 핀

KS B 1321 분할 핀

KS B 1322 테이퍼 핀

KS D 3503 일반 구조용 압연강재

KS D 3515 용접 구조용 압연강재

KS D 3529 용접 구조용 내후성 열간 압연강재

KS D 3542 고 내후성 압연강재

KS D 3530 일반 구조용 경량형강

KS D 3558 일반 구조용 용접경량 H형강

KS D 3566 일반 구조용 탄소 강관

KS D 3568 일반 구조용 각형 강관

KS D 4101 탄소강 주강품

KS D 4118 도로 교량용 주강품

KS D 4301 회주철품

KS D 8308 용융아연도금

2. 재 료

2.1 사용재료

2.1.1 구조용 강재

(1) 강재의 규격은 KS D3503, KS D3515, KS D3529, KS D3542, KS D3530, KS D3558 또는 동등 이상이어야 한다.

(2) 충격시험은 KS B0810의 해당사항을 만족하여야 한다.

2.1.2 강관

강관의 규격은 KS D3566, KS D3568 또는 동등 이상이어야 한다.

2.1.3 볼트 및 핀

(1) 6각 볼트 및 너트 : KS B1002, KS B1012

(2) 마찰 접착용 고장력 6각 볼트․6각 너트․평 와셔의 세트 : KS B1010

(3) 리벳 : KS B1101, KS B1102

(4) 핀 : KS B1320, KS B1321, KS B1322

2.1.4 스터드 전단연결재

(1) 스터드 연결재는 상온에서 제작되어야 하며, 마무리된 스터드 연결재는 품질이 균일하고 해로운 겹침, 지느러미, 박층, 균열, 비틀림, 굽힘 또는 결함이 없어야 한다. 스터드는 두부의 둘레에는 손잡이까지 둘레의 반보다 깊은 균열이나 터짐이 없어야 한다. 스터드 연결재의 인장강도는 늘인 후에강봉줄기나 마무리된 스터드에 대한 시험으로 결정하여야 하며 강도요건은 다음에 따른다.

표 6-7-2-1 스터드 강도

최소 인장강도	항복점 또는 0.2% 내력	신장율(%)
400 MPa	240 MPa	20 이상

(2) 스터드 연결재는 용접을 위해서 열저항성이 있는 세라믹으로 된 아크 피복이나 기타 적합한 재료와 함께 공급하여야 한다.

2.1.5 주조품의 규격

주조품의 규격은 KS D4101, KS D4118, KS D4301 또는 동등 이상이어야한다.

2.1.6 용접전극

6-7-1절 참조

2.1.7 복판이 트인 강재세로보

6-7-1절 참조

2.1.8 공장페인트칠 재료

6-7-4절 참조

2.2 제 작

2.2.1 구조용 강재의 제작은 6-7-1절에 따른다.

2.2.2 용접작업과 용접된 접합은 6-7-1절 따른다.

2.2.3 강부재와 금속재의 제작은 가능한 공장 또는 제작소에서 제작하여 미리 조립하여야 한다.

2.2.4 부재는 설치조건을 만족하도록 성형해서 제작하여야 하며, 부재를 제자리에 적절하게 고정시킬 수 있는 부대품을 갖추어야 한다.

2.2.5 굽어진 재료를 펼 때에는 재료에 손상을 주지 않는 방법으로 명시된 제작허용 오차를 벗어나지 않도록 곧게 펴야 한다. 심한 비틀림과 휨은 재료를 거부하는 사유가 될 수 있으며, 저합금 구조강재의 열수축은 허용되지 않는다.

2.2.6 전단, 화염절단, 가스절단 및 깎기는 절단되는 금속에 잔류응력이 생기지 않도록 하여야 한다. 마무리된 공사에서 노출되는 절단연단은 기계절단, 전단 또는 화염절단해서 연마하여야 한다.

2.2.7 지지층 보강재와 집중하중에 대한 지주로서 사용된 보강재는 명시된 대로 제작하여야 하며, 지지표면은 연마하여야 한다.

2.2.8 하중을 지탱하는 냉간압연강판은 상온에서 전압방향에 직각으로 굽혀야한다. 굽힘반지름은 내민면을 쟀을 때, 다음 표에 명시된 것 이상이어야 한다. 더 짧은 반지름이 명시되어 있을 경우에는 강판이 뜨거울 때 굽혀야 하며, 굽히기 전에 굽혀지는 강판연단은 2 mm의 반지름으로 둥글게하여야 한다.

표 6-7-2-2 강판 절곡 최소반지름

강판이 굽혀지는 각도	최소반지름
61 - 120° 121 - 150°	1.0t 2.0t

 

2.2.9 접합은 명시된 대로 볼트를 조이거나 용접하여야 한다.

2.2.10 구멍은 금속재의 표면에 직각으로 절단, 천공 또는 펀치하여야 하며 화염으로 만들거나 확대해서는 안된다. 바닥판 또는 지지판의 구멍은 천공하여야 한다. 다른 작업반의 공사가 접합되게 하기 위해서는 부재에 구멍을 만들어야 하며, 구멍은 볼트의 지름보다 2 mm 더 크게 펀치하거나 천공하여야 한다.

2.2.11 고강도 볼트에 대해서는 이음매를 조립하고, 적합한 와셔와 볼트를 사용해서 구조용 이음매에 대한 시방에 따라 볼트를 설치하여야 한다. 볼트를 사용하는 모든 접합부에는 경화된 와셔를 사용하여야 한다. 고강도볼트 조임은 자격있는 검사원이 검사하여야 한다.

2.2.12 콘크리트에 지지되는 부재에 대해서는 명시된 대로 강재의 지지판과 정착재를 갖추어야 하며, 바닥판 또는 지지판은 조정 너트를 사용해서 수평되게 하여야 한다. 정착재, 정착볼트 및 지지판의 설치는 지침서와 함께 규준들을 갖추어야 하며, 정착재와 관련품목은 공사진행중에 적절하게 콘크리트 속에 설치되어 있도록 확인하여야 한다.

2.2.13 성형한 합성고무지지재 또는 그라우트와 접촉하는 금속지지판은 30 mm 당 3 mm 내 그리고 전체적으로 5 mm 내의 허용오차로 제작하여야 한다.

2.2.14 명시된 대로 공사를 완성하는데 필요한 보강용 앵글, 크립앵글, 판재, 펀치한 고리, 브래킷 및 행거 등을 포함하여야 한다.

2.2.15 배출구가 없어 물이 고일 수 있는 구조물의 부재에는 배수공을 두어야 한다.

2.2.16 노출된 구조강 부재는 표준캠버의 1.5 배 내에서 곧게 제작하여야 하고, 허용오차를 유지하여야 한다.

 

2.3 청소 및 칠

2.3.1 청소

(1) 부재는 제작 후 공장 페인트칠하기 전에 전동공구로 청소하여 슬래그, 녹,그리스, 기름, 기타 이물 등을 제거하여야 하며, 용접부는 충실하게 철사솔로 쓸어야 한다.

(2) 전동공구로 청소한 후 페인트칠하기 바로 전에 강재를 용제로 세척하여 흙먼지와 찌꺼기를 제거하여야 한다.

(3) 기후에 노출된 강재는 블라스팅으로 청소하여야 한다.

2.3.2 분무 방화 처리하는 강재분무 방화 처리할 강재는 공장 페인트칠을 해서는 안 된다.

 

2.4 강재세로보

2.4.1 재료 및 제작

(1) 세로보 및 가로보 : 세로보의 재료와 제작은 명시된 세로보와 가로보의 형식에 대한 관련시방서의 해당사항에 합치하여야 한다.

(2) 부대품

① 정착재 및 볼트 : 볼트와 스터드, 너트 및 와셔는 해당 KS 규격의 요건에합치하여야 하며, KS D8308에 따라 용융아연도금한 것이어야 한다.

② 고정장치 및 부대품 : 완전하고 마무리된 설치를 위해 필요한 정착재와 긴결재, 와셔, 고리 및 부대품을 갖추어야 한다. 긴결재는 스테인레스강재, 도금강재, 캐드뮴 도금한 강재 또는 기타 비부식금속이어야 한다. 바닥판 또는 지지판은 해당사항에 합치하는 강판재라야 한다.

③ 공장도장 : 가로보와 세로보는 블라스팅하여 표면처리하며 소정의 검사를거친 후 도장한다. 이때 표면처리기준은 SSPC-SP10이다.

2.5 검사 및 시험

2.5.1 계약상대자는 관련시방서의 해당사항에 따라 제작자의 검사를 요구하여야하며, 검사결과는 확인서에 명시된 대로 감독원에게 제출하여야 한다.

2.5.2 재료, 제작 및 용접은 제작자의 공장에서 감독원이 육안검사 방법으로 검사한다. 감독원은 의문이 있는 작업에 대하여 추가 검사와 시험을 실시할 권한을 가지며, 시험은 비파괴 시험방법에 의한다.

 

3. 시 공

3.1 가설 및 설치

3.1.1 구조강재의 가설과 설치는 6-7-1절에 따른다.

3.1.2 구조강재는 설정된 기선과 표고에 정확하게 설치하여야 한다. 강재는 볼트조임이 시작되기 전에 수직하고 수평하여야 한다. 설치는 승인된 시공도면과 실제의 조건에 따라야 하며, 각도와 연단은 구조물의 관련된 기선에 평행하고, 경우에 따라 수평 또는 직각이거나 수평과 사각이어야 한다.

3.1.3 필요한대로 임시버팀대를 설치하고, 최종 완성시까지 제자리에 유지하여야 한다. 손상을 받을 수 있는 공장제작 품목은 버팀을 하고 깊게 조작해서 비틀림이나 손상을 방지하여야 한다. 설치된 모든 품목은 콘크리트가 타설되기 전에 적절히 버팀을 해서 콘크리트의 압력에 의한 비틀림을 방지하여야 한다. 콘크리트 타설 작업중에 버팀대를 주시하면서 유지하여야 한다.

3.1.4 정착재, 정착볼트, 스터드 및 고정장치

(1) 달리 명시된 것이 없으면 공장접합은 용접하고, 현장접합은 볼트로 조여야한다. 볼트머리와 너트 밑에서 와셔를 사용해서 너트를 단단하게 돌렸을때 완전히 조여지게 하여야 한다. 볼트가 비탈진 표면위에 지지하고 있는 경우에는 사각진 와셔를 사용하여야 한다.

(2) 명시된 다음 품목을 갖추어야 한다.

① 설치에 필요한 정착재, 볼트 및 와셔, 스터드(Stud) 및 고정용 철물

② 공사의 설치 및 완성, 그리고 콘크리트 타설전에 거푸집안에 설치하거나 콘크리트 속에 매설할 기타 여러 가지 강재 또는 철재 긴결재

(3) 정착재와 정착볼트를 정확한 위치에 설치하기 위해서는 필요한 규준틀 또는 기타 방법을 사용해서 볼트와 정착재를 미리 설치하여야 한다.

3.1.5 바닥판 및 지지판 : 정확한 표고에 그라우팅을 필요로 하는 바닥판과 지지판은 정착볼트 위에 조정너트를 사용해서 지지하여야 한다. 바닥판과 지지판은 무수축 그라우트에 명시된 고강도, 무수축 그라우팅 모르타르를 사용해서 정확하게 설치하여야 한다.

3.1.6 가설 및 조립

(1) 가설 및 현장조립후에는 완성된 구조물의 부분을 구성하는 여러 부재를 정렬 및 조정하고 단단히 고정시켜야 한다. 허용오차는 6-7-1 강교제작 및 가설의 해당사항에 합치하여야 한다.

(2) 압축부재의 접합판은 맞댄 표면이 접촉된 후에 조립하여야 한다. 지지면과영구적으로 접촉되어 있을 표면은 부재를 조립하기 전에 청소하여야 한다.접합판은 명시된 곳에서만 허용된다.

(3) 제거하도록 요구된 경우가 아니면 용접시공에 사용된 가설용 볼트는 견고하게 조인 후 제자리에 둘 수 있다. 가설용 볼트가 제거된 경우에는 구멍을 마개용접으로 채우고, 매끈하게 연마하여야 한다. 잘못 맞추어진 구멍은 한 치수가 크게 천공해서 교정하고, 그 치수의 볼트로 조여야 한다. 재천공을 위한 용접은 허용되지 않는다.

3.1.7 드리프트 핀 : 드리프트 핀은 여러 부재를 함께 조립하는 데만 사용할 수있다. 허용오차를 벗어나 제작된 부재와 부품을 정렬하는데 조립용 볼트나 드리프트 핀을 사용해서는 안된다. 드리프트 핀은 재료가 비틀리게 하거나 손상될만한 힘을 주어서 사용해서는 안된다. 정확하지 않게 제작된 구조강재나 여러 보조강재는 감독원에게 보고하여야 한다.

3.1.8 가스절단 : 주요부재에는 제작오차를 교정하기 위한 현장에서의 가스절단화염의 사용은 허용되지 않는다. 가스절단화염의 사용은 부재가 응력을 받지 않을 때 사소한 부재에만 허용되며, 이 경우 감독원의 승인을 받은 후에 시행하여야 한다.

3.1.9 볼트조임

(1) 볼트는 나사를 손상하지 않고, 정확하게 구멍속으로 박아 넣어야 하며, 볼트박기중 볼트머리는 손상되지 않게 보호하여야 한다. 모든 볼트와 너트밑에는 와셔를 끼우고, 볼트와 너트는 와셔에 정연하게 놓여야 한다.

(2) 볼트가 볼트축에 직각인 평면과 1/20 보다 큰 경사를 갖는 사각표면위에 사용되는 경우에는 볼트머리나 너트를 완전히 지지하도록 사각진 와셔를 사용하여야 한다.

(3) 볼트의 나사는 하나 이상의 나사가 금속에 물리는 길이로 전단력을 전달 할 수 있어야 한다.

(4) 볼트는 달리 명시된 경우가 아니면 너트를 넘어 6 mm 이상 연장되어서는안된다. 볼트머리와 너트는 길이가 380 mm 이상인 렌치로 금속재에 대하여 밀착되게 박아야 한다.

(5) 모든 볼트는 인장력의 75 % 범위 내에서 사용하도록 적절한 동력공구를 이용한다.

3.1.10 고강도 볼트조임

(1) 접합부는 6-7-1 강교제작 및 가설의 해당사항에 따라 조립하여야 한다.

(2) 볼트는 볼트의 치수에 대해서 제시된 것 이상의 토크로 교정된 임펙트 렌치로 체결하여야 한다.

(3) 접합부의 접촉면에는 페인트, 렉커 또는 기타 마찰을 감소시키는 칠이 없어야 한다.

3.1.11 활동이음매의 조립 지지면은 적절하게 청소하고, 필요한 경우 윤활유를 발라야 한다.

 

 

3.2 현장품질관리

현장조립 및 설치된 고강도 볼트 조임은 감독원에 의해 자격이 인정된 검사원이 검사하고, 토크 시험을 한다.

 

 

3.3 현장 페인트 칠

3.3.1 구조강재가 설치되면 단차부분은 면처리하여 표면을 균일하게 한다.

3.3.2 분무방화처리할 강재는 부분 페인트칠을 해서는 안된다.

3.3.3 최종 현장 페인트칠은 6-7-4 강교도장에 명시된 해당사항 참조

6-7-3 잡철물공

1. 일반사항

1.1 적용범위

이 시방은 금속재의 제작 및 잡철물 공사의 일반적인 시공에 적용한다.

1.2 관련 시방절

1.2.1 6-7-1 강교제작 및 가설

1.2.2 6-7-4 강교도장

 

1.3 참조규격

다음 규준은 이절에 명시되어 있는 범위내에서 이절의 일부를 구성하고 있는 것으로 본다.

1.3.1 한국산업규격(KS)

KS D9521 용융아연도금 작업표준

 

2. 재 료

2.1 공통사항

2.1.1 정착물 및 볼트

볼트와 스터드, 너트 및 와셔는 KS D9521에 따라 용융아연도금한 것이어야 한다.

2.1.2 배수구거

(1) 명시된 치수와 형태를 갖는 쇠살이나 막힘 덮개를 갖춘 표준제품의 구체를 명시된 대로 공급하여야 하며, 배수구거와 구체는 회주철이나 백주철로 제작된 것이어야 한다.

(2) 진동 또는 유동하는 것을 방지하기 위해서 덮개는 지지면을 기계로 가공한 것이어야 한다.

(3) 배수구거로 사람이 통행하는 장소의 덮개는 논슬립 표면 처리한 것이어야한다.

(4) 배수구거와 구체가 콘크리트나 흙과 접하는 경우에는 아스팔트 에멀션으로 칠하여야 한다.

2.1.3 그라우트

바닥면과 지지판에는 무수축 그라우트 및 구조용 강재공의 해당사항에 따라 고강도의 무수축 그라우트를 사용하여야 한다.

2.2 제 작

2.2.1 금속재는 금속재 제작과 잡철물의 주문제작과 시공에 경험이 있고 숙련된 업체나 제작소에서 제작하여야 한다. 마무리된 금속재에는 명시되었거나 요구된 경우를 제외하고 나사못, 볼트 및 고정장치 등이 노출되어서는 안된다.

2.2.2 용접접합은 용접공법의 요건에 따라 시행하여야 하며, 시선에 노출되는 곳에서는 용접된 품목의 모양과 형태가 유지되도록 용접부를 평활하게 마무리하여야 한다.

2.2.3 금속재 제작은 될 수 있는 한 공장이나 제작소에서 미리 제작해서 조립하여야 한다.

2.2.4 설치조건을 만족시키도록 금속재를 성형하고 제작하여야 하며, 금속재를 명시된 대로 제자리에 고정시키기 위해서는 정착물, 고정장치 및 부대품을 갖추어야 한다.

2.2.5 계약상대자는 해당할 구성재에 대한 표준 제작품을 공급할 수 있지만 이러한 제품은 공간제약과 설치조건을 만족하여야 하고 감독원의 승인을 받아야 한다.

 

 

2.3 도 금

2.3.1 구조물의 외측에 있는 강재와 철재품목, 수분에 노출된 품목, 쇠살 및 계약서에 명시된 품목은 KS D9521에 따라 제작후에 용융아연도금을 하여야 한다.

2.3.2 당초의 도금을 제거할 수 있는 현장용접을 필요로 하는 공장도금하는 금속재는 현장도금 보수로 복구하여야 한다.

2.3.3 도금된 품목을 부착하기 위한 볼트와 나사는 KS D9521에 따라 도금하여야 한다.

 

 

2.4 앵커볼트

앵커볼트는 설계도서에 나타난 것과 같거나 또는 특별 규정에서 규정된 요구사항을 만족하여야 한다. 앵커볼트를 볼트구멍에 묻을 때 사용하는 재료는 만족 할 만한 정착을 확보하기 위해 요철을 만들거나 끝을 볼록하게 하여야 한다.

 

 

2.5 개폐장치

2.5.1 공통사항으로서 제작된 강재 클립과 L형강은 설계도서의 요건을 만족하고, 승인된 시공도면에 나타낸 것을 사용한다.

2.5.2 볼트와 스터드, 너트 및 와셔는 KS D9521에 따라 용융아연도금한 것이어야 한다.

2.5.3 정착재와 고정장치, 와셔, 고리 및 부대품은 완전하고 마무리된 설치를 위해서 필요한 대로 갖추어야 하고, 고정장치는 스테인레스강 또는 아연도금강이어야 한다.

2.5.4 정착물이 콘크리트나 조적물 속에 매설되지 않은 경우에는 설계도서에서 요구된 치수를 갖는 도금한 강볼트를 갖춘 팽창형 정착물 또는 너트를 갖춘 스터드를 사용하고, 볼트머리와 너트 밑에는 메울 수 있는 와셔를 갖추어야 한다.

 

 

3. 시 공

3.1 설 치

3.1.1 금속재 제작물과 잡철물은 설계도서와 승인된 시공상세도면에 따라 이러한공사의 설치에 숙련되고 경험 있는 근로자를 사용해서 설치하여야 한다.

3.1.2 금속재 제작물과 잡철물은 완전하고 마무리된 설치에 요구되는 제작자가 공급한 모든 부대품을 사용해서 설치하여야 한다.

3.1.3 금속재는 승인된 시공조건에 따라 수평, 수직 또는 요구된 각도에 맞고, 경우에 따라서는 구조물의 관련되는 선에 평행한 각도와 연단에 맞추어서 편평하고 정연하게 설치하여야 한다.

3.1.4 현장용접이 요구된 경우에는 6-7-1절에 따른다.

 

 

3.2 도금보수

용접작업, 취급 또는 설치로 손상을 입게 된 도금된 표면은 도금보수재료를 사용하여 설치후 즉시 보수하여야 한다.

 

 

3.3 현장페인트 칠

3.3.1 설치후에는 노출된 페인트칠한 표면, 현장용접부 및 마모되었거나 손상된초벌칠된 표면은 다듬고 공장페인트칠에 대해서 명시된 것과 같은 초벌칠의 추가로 철재 및 도금된 표면에 분무로 끝마무리 칠을 하여야 한다.

3.3.2 마무리 현장페인트칠은 6-7-4절에 따른다.

 

 

3.4 앵커볼트

3.4.1 계약상대자는 앵커볼트를 위한 구멍을 뚫고 포틀랜드시멘트로 그라우팅하여 설치하거나, 설계도 또는 기술자에 의해 규정되거나 지시된 경우 앵커볼트를 미리 설치하여야 한다.

3.4.2 앵커볼트의 위치를 정할 때에는 설치시의 상부 구조물의 평균온도 변화와설치후 고정하중에 의한 현재 또는 하부 플랜지의 예상 신축량 등을 고려하여, 평균온도와 고정하중하에서 가동받침의 고정볼트가 가능한 중심 가까이 위치하도록 주의를 기울여야 한다.

3.4.3 가동받침에서는 상부구조물의 완전하고 자유로운 이동이 너트나 앵커볼트에 의해 방해받지 않도록 주의하도록 한다.

 

 

6-7-4 강교도장

 

 

1. 일반사항

1.1 적용범위

1.1.1 요약

이 절은 강교도장에 적용하며 콘크리트, 목재, 교량의 부속물 및 부대설비 (난간, 방호책, 조명주, 배수설비)의 도장은 제외한다.

 

 

1.2 관련 시방절

1.2.1 총칙편 2-2 공사관리

1.2.2 6-7-1 강교제작 및 가설

1.2.3 6-7-2 철골제작 및 설치

1.2.4 6-7-3 잡철물공

1.2.5 13-15-2 강교용 방청도료

 

 

1.3 참조규격

1.3.1 한국산업규격(KS)

KS F4910 건축용 실링재

1.3.2 관련 시방서

도로교 표준시방서 제6장 도장

강구조공사 표준시방서

 

 

1.4 도장 계열의 선택

1.4.1 도장 계열의 선택 기준

(1) 강교량의 설치환경에 의한 구분

① 일반환경 및 산간계곡 환경

② 공장 및 도시환경

③ 해안지역 환경

(2) 강교량 내부 및 외부용 도장계열의 선정

① 도장계열의 선정 시 도장수명은 설치환경에 의해 크게 좌우된다.

② 도장 계열은 일반 중방식과 친환경 중방식으로 나누어지며, 교량의 중요도, 유지관리, 보수도장기간, 내구수명 등을 고려하여 선정한다.

③ 강교량의 플레이트 거더인 경우에는 모든 부위를 외부용으로 선정한다.

(3) 강교량의 유지보수 도장

① 부분 보수 도장의 적용은 시공 중 또는 시공 후 유지관리시 국부 부식이 발생된 구간에 적용한다.

② 일반적 전면 보수도장은 신설 도장규격과 동일하게 적용한다.

(4) 강교량의 연결판 및 볼트의 도장

① 연결판 및 볼트의 외부와 내부의 도장계열은 본체의 외부 및 내부의 도장계열과 같은 도장계열을 사용한다.

② 설치 후 도장작업 시 예상되는 주변의 환경문제(대기 중의 먼지, 분진의 비산, 수자원오염 등)를 고려하여 동력공구 세정(SSPC-SP3) 후 도장한다.

1.4.2 도장계열

도장계열은 다음 표 6-7-4-1과 같다.

 

표 6-7-4-1 도장 계열

구분			표면처리	제1층	제2층	제3층	제4층	제5층
일 반 중 방 식 계 열	우레탄 계 마감	TypeⅠ	SSPC-SP10	무기질 아연말 도료	미스트코트	고고형분 에폭시계도료	우레탄계 도료	우레탄계 도료
		TypeⅡ	SSPC-SP10	무기질 아연말 도료	미스트코트	세라믹계 방식도료	세라믹계 우레탄 도료	세라믹계 우레탄 도료
		Type Ⅲ	SSPC-SP10	아연알루미 늄용사	미스트코트	고고형분 에폭시계도료	우레탄계 도료	우레탄계 도료
	세라믹 계 우레탄 마감	TypeⅠ	SSPC-SP10	무기질 아연말도료	미스트코트	세라믹계 방식도료	세라믹계 우레탄 도료	세라믹계 우레탄 도료
		TypeⅡ	SSPC-SP10	무기질 아연말도료	미스트코트	세라믹계 방식도료	세라믹계 우레탄 도료	세라믹계 우레탄 도료
		Type Ⅲ	SSPC-SP10	아연알루미 늄용사	미스트코트	세라믹계 방식도료	세라믹계 우레탄 도료	세라믹계 우레탄 도료
	실록산 계 마감	TypeⅠ	SSPC-SP10	무기질 아연말도료	미스트코트	고고형분 에폭시계도료	실록산계도료	실록산계도료
		TypeⅡ	SSPC-SP10	무기질 아연말도료	미스트코트	고고형분 에폭시계도료	실록산계도료	실록산계도료
		Type Ⅲ	SSPC-SP10	아연알루미 늄용사	미스트코트	고고형분 에폭시계도료	실록산계도료	실록산계도료
	불소수 지계 마감	TypeⅠ	SSPC-SP10	무기질 아연말도료	미스트코트	고고형분 에폭시계도료	불소수지계 도료	불소수지계 도료
		TypeⅡ	SSPC-SP10	아연알루미 늄용사	미스트코트	고고형분 에폭시계도료	불소수지계 도료	불소수지계 도료
친 환 경 중 방 식	수용성 우레탄 계 마감	TypeⅠ	SSPC-SP10	수용성무기질 아연말도료	미스트코트	수용성 에폭시계 도료	수용성 우레탄계 도료	수용성 우레탄계 도료
		TypeⅡ	SSPC-SP10	수용성무기질 아연말도료	미스트코트	수용성 에폭시계 도료	수용성 우레탄계 도료	수용성 우레탄계 도료
		Type Ⅲ	SSPC-SP10	아연알루미 늄용사	미스트코트	수용성 에폭시계 도료	수용성 우레탄계 도료	수용성 우레탄계 도료
		TypeⅣ	SSPC-SP10	무용제 에폭시계 도료	무용제 에폭시계 도료	수용성 에폭시계 도료	수용성 우레탄계 도료

 

1.4.3 표면처리 방법

(1) 용제 세정법

흙, 시멘트, 재단용 그림물감, 소금, 용립잔재와 기타 이물질 (기름제외)은 알칼리성 세척용제를 바르면서 철솔로 문지른 다음 물로 씻어내야 한다.

기름성분은 사염화탄소를 묻힌 걸레나 솔로 문질러 닦아내든지 용제속에 침전시키면 된다. 에멀션 세제나 증기세척방법을 대신 쓸 수 있으나 이때는 더운물로 잔재를 씻어내야 한다.

(2) 수공구 세정법

용제로 세척한 다음 비늘이나 녹은 인력으로 갈든지 망치나 충격장치로 두드리든지 해서 제거할 수 있다. 용접잔재는 긁어낸 다음 철솔로 문질러야 한다. 조립 후 손이 들어갈 수 없는 장소는 조립전에 청소하여야 한다.

(3) 동력공구세정법

동력식 철솔, 그라인더 동력식 송곳 등을 사용해서 용제로 세척한 다음 남는 잔재를 제거할 수 있다. 동력식 철솔은 회전식으로 모든 각도에서 구석구석까지 들어갈 수 있는 기종이어야 하며, 모든 기계장치는 강재의 표면에 심한 상처를 남기지 않는 방법으로 가동하여야 한다.

 

 

1.5 제출물

1.5.1 현장동원 및 철수계획서

계약상대자는 장비 및 인력의 현장동원 및 철수를 위한 계획서를 총칙편2-2절에 따라 작성하여야 한다.

1.5.2 검사 및 시험계획서

계약상대자는 공사착수 전에 검사 및 시험계획서를 작성하여야 한다.

1.5.3 견본

계약상대자는 다음의 항목에 대한 견본품을 제작하여 감독원에게 승인을 받아야 한다.

(1) 하도, 중도, 상도에 사용되는 도료

(2) 페인트 색상표

1.5.4 제조업자 시험성적서

계약상대자는 도료를 사용하기 전에 품질검사전문기관에서 시험한 시험성적표를 제출하여야 한다. 시험성적표는 도료의 종류별, 제조 로트별로 확인검사를 하여야 한다.

1.5.5 제품자료

(1) 도료의 품명, 단체 규격, 비중, 색상, 특성 등 제반사항과 제조업체의 생산현황, 기술자료, 품질관리상태, 용도, 시공방법(표준사용량, 도장온도 및 간격, 도장방법 등), 사용시 주의사항 등

(2) 하도, 중도, 상도의 조합시 도료간 간섭유무

1.5.6 도장시공계획서

계약상대자는 작업시작전 최소한 7일 이전에 다음 각 호의 사항에 대하여

충분한 계획을 세워야 한다.

(1) 계약상대자는 도장품질관리를 위해 도장사양 별 도장작업요령, 품질관리요령 자체검사요령 등을 포함하는 도장시공 계획서

(2) 공정관리 및 안전관리 계획서

1.5.7 도장검사 성적서

도장작업자는 각 공정별(표면처리, 중도, 상도 등)로 도장검사 성적서를 작성하여야 하고, 도장검사 성적서에 없는 보고내용은 추가로 작성하여야 한다.

1.5.8 도장 시공기록

도장의 시공에 관한 공사기록은 아래사항들을 포함하여 기록하여야 한다.

(1) 사용재료

(2) 도료의 종류

(3) 기상상태

(4) 표면처리 관리

① 표면처리의 규정

② 표면조도의 규정

③ 표면처리 방법의 준수 및 그 과정

④ 연마재의 입자크기 및 형상

⑤ 표면처리 장비

(5) 도장작업 내용

(6) 중복도장의 간격

 

 

1.6 공정관리 및 안전관리

1.6.1 공정관리

(1) 적절한 공정관리를 위해서는 공사착수 전에 현지의 상황을 충분히 조사하여 세밀한 관리계획을 입안하도록 하여야 한다.

(2) 공정관리에서는 도장공정에 맞는 도료 및 작업원의 수급, 각 층간의 중복도장 간격 등을 충분히 배려하도록 하여야 한다.

1.6.2 안전관리

(1) 도장작업에서의 사고방지를 위한 계획을 수립하고 확인하여야 한다.

(2) 도로나 철도상에서 작업하는 경우는 각 관리자는 시공시간, 시공범위, 보안설비, 연락체계 등을 충분히 협의하고 그 내용을 시공계획서에 명기하도록 한다.

(3) 박스 거더형 강교내부에서의 작업에서는 충분한 조명과 환기를 유지하도록 한다.

(4) 도료는 일반적으로 인화성의 액체이고, 용제가 함유되어 있어 그러한 것들이 고농도로 인체에 작용하는 경우에는 건강상 유해하다. 따라서 도료의 운반, 보관 및 도장작업 등의 각 단계에서 안전관리 방법 및 대책을 수립 하여야 한다.

(5) 현장에서의 도장작업은 지상작업 이외에는 거의 대부분이 작업대에 의한 고공작업이므로 작업원의 추락이나 도료의 비산에 의한 제3자의 피해가 발생하기 쉽다. 또한 가설발판의 해체, 철거작업은 위험도가 높으므로 주의를 요한다.

 

 

1.7 품질보증

1.7.1 시험칠

(1) 계약상대자는 도장작업전에 도장을 하여 제출한 견본판과 같은 도장 계열로 시험칠판에 시험칠을 하여야 한다.

(2) 시험칠판은 빨아들임이 없는 밑바탕으로 하지를 사용하여야 한다.

1.7.2 도장관리자

(1) 계약상대자는 도장작업에 정통한 도장관리자를 두어야 한다.

(2) 도장관리자는 도장구분의 설정, 도료의 조정, 도장기구의 조정, 작업환경의조정 및 도막의 품질보증, 사내검사 등 도장작업을 원활하고 안전하게 실시하기 위해 관리시트 등에 따라 총괄 관리하여야 한다.

1.7.3 도장작업자

도장작업자는 강구조물 도장공사에 다년간 종사한 경험이 있고 국가기술자격 검정시험에 합격한 자이거나 동등 이상의 자격을 소지한 자이어야 한다.

1.7.4 하자

하자의 대상이 되는 도막결함은 다음 각 호의 사항에 따라 명시되어져야 한다.

(1) 현저한 변색 (색조변화)

(2) 부풀음

(3) 녹

(4) 벗겨짐

(5) 균열

 

 

1.8 운반, 보관, 취급

1.8.1 도료는 각 제품마다 식별이 용이한 곳에 도료의 품명, 단체규격번호, 제조년월일, 제조번호, 색상 등을 표기하여야 한다.

1.8.2 도료의 제조일자가 유효기간 경과시에는 사용을 하여서는 안된다.

1.8.3 도료의 보관과 관리는 소방법, 노동안전위생법, 유기용제 중독예방 규칙, 위험물 취급법을 준수하여야 한다.

1.8.4 도료와 신나는 통풍이 잘되고 스파크(Spark), 화염, 과열, 직사광선을 피할수 있는 격리된 창고에 보관하여야 하며, 동결우려가 있는 도료는 난방된 창고에 보관하여야 한다.

1.8.5 도료는 침전을 방지하기 위하여 용기는 매월 정기적으로 뒤집어 주어야 한다.

1.8.6 현장에 납품된 모든 도료는 사용하기 전에 뚜껑을 열어서는 안되며, 일단개봉된 도료는 완전히 사용하거나 제조회사의 제품자료에 따라야 한다.

 

 

1.9 환경요구사항

1.9.1 온도

(1) 계약상대자는 감독원이 특별히 승인하지 않는 한 도장작업은 온도가 15∼32 ℃ 범위내에서 시행하여야 한다. 어떠한 경우라도 5 ℃미만, 43 ℃이상에서는 도장작업을 하여서는 안된다.

(2) 표면의 온도가 32 ℃ 이상이면 도막이 너무 빨리 건조되어 핀홀이나 기포(Bubble)같은 결함현상이 발생할 수 있으며, 5 ℃ 이하이면 경화가 느릴뿐만 아니라 불완전한 경화를 유발할 수 있다.

(3) 도장하는 동안 표면의 응축을 방지하기 위해 철 표면 온도가 이슬점보다 3 ℃이상 높아야 한다.

1.9.2 습도

일반적인 도장작업은 대기온도가 5 ℃이상, 상대습도 85 %이하인 조건에서작업하여야 한다. 어떠한 경우라도 상대습도가 85 % (무기질 아연말 도료는 상대습도 90%) 초과시에는 도장작업을 하여서는 안된다.

1.9.3 기타

안개, 비 또는 강한 바람이 부는 날에는 옥외도장을 피하여야 한다. 재도장시 종전 도막에 화학적 오염의 발생이 예상되면 후속 도장전에 적절한 표면처리를 한 후 재도장을 실시하여야 한다.

 

 

2. 재 료

2.1 재료

2.1.1 도료 일반사항

(1) 도료는 제조업자가 제출한 제품자료에 따라야 한다.

(2) 도료용기에는 도료의 명칭, 단체규격번호, 로트 번호, 제조년월일, 유효기간 등이 명시되어야 한다.

2.1.2 일반 재래식 도장

(1) 일반 재래식 도장의 부분 보수도장계는 표 6-7-4-2에 따른다.

 

표 6-7-4-2 일반 재래식 도장의 부분 보수도장

구 분	공 정	구도장계	도료 및 표면처리	도막 두께 (μm)	도료 및 표면처리	도막 두께 (μm)
교량외부 (볼트 및 연결판 포함)	표면 처리		SSPC-SP3		SSPC-SP10
	제1층	연단계 방청페인트	에폭시계 방청도료 (터치업)	75	에폭시계 방청도료	75
	제2층	연단계 방청페인트	고고형분 에폭시계 도료	80	고고형분 에폭시계 도료	80
	제3층	알키드계 마감도료	우레탄계 도료	30	우레탄계 도료	30
	제4층	알키드계 마감도료	우레탄계 도료	30	우레탄계 도료	30
교량내부 (볼트 및 연결판 포함)	표면 처리		SSPC-SP3
	제1층	연단계 방청페인트	에폭시계 방청도료 (터치업)	75
	제2층	연단계 방청페인트	고고형분 에폭시계 도료	100

 

주) 터치업 도료는 구도장계와의 경계면에서 과도하게 중첩 도장이 되지 않도록 주의 하여야 한다.

2.1.3 일반 중방식 도장

(1) 일반 중방식 도장(염화고무계 마감)의 부분 보수도장계는 표 6-7-4-3에 따른다.

 

표 6-7-4-3 일반 중방식 도장(염화고무계 마감)의 부분보수도장

구 분	공 정	구도장계	구도장계와 동등한 수준의 내구성능				구도장계보다 내구성능을 향상시킬 경우
			도료 및 표면처리	도막 두께 (㎛)	도료 및 표면처리	도막 두께 (㎛)	도료 및 표면처리	도막 두께 (㎛)	도료 및 표면처리	도막 두께 (㎛)
교량 외부 (볼트 및 연결판 포함)	표면 처리		SSPC-SP3		SSPC-SP10		SSPC-SP3		SSPC-SP10
	제1층	무기질 아연말 도료	염화고무 MIO도료 (터치업)	100	에폭시계 방청도료	75	에폭시계 방청도료 (터치업)	75	에폭시계 방청도료	75
	제 2 층	염화고무계 도료	염화고무계 중도	60	염화고무계 중도	60	고고형분 에폭시계 도료	80	고고형분 에폭시계 도료	80
	제 3 층	염화고무계 도료	염화고무계 상도	60	염화고무계 상도	60	우레탄계 도료	30	우레탄계 도료	30
	제 4 층						우레탄계 도료	30	우레탄계 도료	30
교량 내부 (볼트 및 연결판 포함)	표면 처리		SSPC-SP3
	제 1 층	무기질 아연말 도료	에폭시계 방청도료 (터치업)	75
	제 2 층	역청질계 도료	고고형분 에폭시계 도료	100

주) 터치업 도료는 구도장계와의 경계면에서 과도하게 중첩 도장이 되지 않도록 주의 하여야 한다.

(2) 일반환경용 중방식 도장(우레탄계 마감)은 표 6-7-4-5 에 따라야 한다.

 

표 6-7-4-4 일반 중방식 도장(우레탄계 마감 TypeⅠ)

구 분	공 정		도료 및 표면처리	추천 도막 두께 (μm)	도장횟수	비고
교량 외부	1차 표면처리		SSPC - SP10
	샵 프라이머		무기질 아연말 샵프라이머	20	1
	2차 표면처리		SSPC - SP10
	공장 도장	제1층	무기질 아연말도료	75	1
		제2층	미스트 코트	80	1
		제3층	고고형분 에폭시계 도료		1
		제4층	우레탄계 도료	30	1
	공장/ 현장도장	제5층	우레탄계 도료	30	1
	계			215
교량 내부	1차 표면처리		SSPC - SP10
	샵 프라이머		무기질 아연말 샵프라이머	20	1
	2차 표면처리		SSPC - SP10
	공장 도장	제1층	무기질 아연말도료	75	2
		제2층	미스트 코트	100	1
		제3층	고고형분 에폭시계 도료		1
	계			175
연결판 (내·외부)	표면처리		SSPC - SP10
	공장도장	제1층	무기질 아연말도료	50	1
	계			50
교량외부 볼트 및 연결판	표면처리	연결판	SSPC - SP3
		볼트	아연알루미늄 피막처리
	현장도장	제1층	에폭시계 방청도료	75	1
		제2층	고고형분 에폭시계 도료	80	1
		제3층	우레탄계 도료	30	1
		제4층	우레탄계 도료	30	1
	계			215
교량내부 볼트 및 연결판	표면처리	연결판	SSPC - SP3
		볼프	아연알루미늄 피막처리
	현장도장	제1층	에폭시계 방청도료	75	1
		제2층	고고형분 에폭시계 도료	100	1
	계			175
콘크리트 접합부위	표면처리		SSPC - SP10
	공장도장	제1층	무기질 아연말도료	75	1
	계			75

 

주) 터치업 도료는 구도장계와의 경계면에서 과도하게 중첩 도장이 되지 않도록 주의 하여야 한다.

(3) 일반 중방식 도장(우레탄계 마감TypeⅠ)의 부분보수도장계는 표 6-7-4-5에따른다.

 

표 6-7-4-5 일반 중방식 도장(우레탄계 마감TypeⅠ)의 부분보수도장

구분	공 정	구도장계	도료 및 표면처리	도막 두께 (㎛)	도료 및 표면처리	도막 두께 (㎛)
교량외부 (볼트 및 연결판 포함)	표면처리		SSPC-SP3		SSPC-SP10
	제1층	무기질 아연말 도료	에폭시계 방청 도료 (터치업)	75	에폭시계 방청 도료	75
	제2층	고고형분 에폭시계 도료	고고형분 에폭시계 도료 (터치업)	80	고고형분 에폭시계 도료	80
	제3층	우레탄계 도료	우레탄계 도료	30	우레탄계 도료	30
	제4층	우레탄계 도료	우레탄계 도료	30	우레탄계 도료	30
교량내부 (볼트 및 연결판 포함)	표면처리		SSPC-SP3
	제1층	무기질 아연말 도료	에폭시계 방청 도료 (터치업)	75
	제2층	고고형분 에폭시계 도료	고고형분 에폭시계 도료	100

 

주) 터치업 도료는 구도장계와의 경계면에서 과도하게 중첩 도장이 되지 않도록 주의 하여야 한다.

 

 

(4) 일반 중방식 도장(우레탄계 마감 Type Ⅱ)은 강구조공사 표준시방서 부록 3, 일반 중방식 도장 규격에 따른다.

(5) 일반 중방식 도장(우레탄계 마감 Type Ⅱ)의 부분보수 도장계는 강구조공사 표준시방서 부록3, 일반 중방식 도장 규격에 따른다.

(6) 일반 중방식 도장 (우레탄계 마감 Type Ⅲ, 아연알루미늄 용사)은 강구조 공사 표준시방서 부록3, 일반 중방식 도장 규격에 따른다.

(7) 일반 중방식도장 (우레탄계 마감 Type Ⅲ, 아연알루미늄 용사)의 부분보수도장계는 강구조공사 표준시방서 부록3, 일반 중방식 도장 규격에 따른다.

(8) 일반 중방식 도장(세라믹계 우레탄 마감 TypeⅠ)은 강구조공사 표준시방서부록3, 일반 중방식 도장 규격에 따른다.

(9) 일반 중방식 도장(세라믹계 우레탄 마감 TypeⅠ)의 부분 보수도장계는 강구조공사 표준시방서 부록3, 일반 중방식 도장 규격에 따른다.

(10) 일반 중방식도장 (세라믹계 우레탄 마감 Type Ⅱ)도장계는 강구조공사 표준시방서 부록3, 일반 중방식 도장 규격에 따른다.

(11) 일반 중방식도장 (세라믹계 우레탄 마감 Type Ⅱ)의 부분보수 도장계는강구조공사 표준시방서 부록3, 일반 중방식 도장 규격에 따른다.

(12) 일반 중방식 도장(세라믹계 우레탄 마감 TypeⅢ, 아연알루미늄 용사)계는강구조공사 표준시방서 부록3, 일반 중방식 도장 규격에 따른다.

(13) 일반 중방식 도장(세라믹계 우레탄 마감 TypeⅢ, 아연알루미늄 용사)의 부분 보수도장계는 강구조공사 표준시방서 부록3, 일반 중방식 도장 규격에 따른다.

(14) 일반 중방식 도장( 실록산계 마감 TypeⅠ)계는 강구조공사 표준시방서 부록3, 일반 중방식 도장 규격에 따른다.

(15) 일반 중방식 도장(실록산계 마감 TypeⅠ)의 부분보수 도장계는 강구조공사 표준시방서 부록3, 일반 중방식 도장 규격에 따른다.

(16) 일반 중방식도장 (실록산계 마감 TypeⅡ)계는 강구조공사 표준시방서 부록3, 일반 중방식 도장 규격에 따른다.

(17) 일반 중방식도장 (실록산계 마감 Type Ⅱ)의 부분 보수도장계는 강구조공사 표준시방서 부록3, 일반 중방식 도장 규격에 따른다.

(18) 일반 중방식 도장(실록산계 마감 TypeⅢ, 아연알루미늄 용사)계는 강구조공사 표준시방서 부록3, 일반 중방식 도장 규격에 따른다.

(19) 일반 중방식 도장(실록산계 마감 TypeⅢ, 아연알루미늄 용사)의 부분보수도장계는 강구조공사 표준시방서 부록3, 일반 중방식 도장 규격에 따른다.

(20) 일반 중방식도장 (불소 수지계 마감 TypeⅠ)은 강구조공사 표준시방서 부록3, 일반 중방식 도장 규격에 따른다.

(21) 일반 중방식도장 (불소수지계 마감 TypeⅠ)의 부분 보수도장은 강구조공사 표준시방서 부록3, 일반 중방식 도장 규격에 따른다.

(22) 일반 중방식도장 (불소수지계 마감 TypeⅡ, 아연알루미늄 용사)은 강구조공사 표준시방서 부록3, 일반 중방식 도장 규격에 따른다.

(23) 일반 중방식도장 (불소수지계 마감TypeⅡ, 아연알루미늄 용사)의 부분 보수도장은 강구조공사 표준시방서 부록3, 일반 중방식 도장 규격에 따른다.

2.1.4 친환경 중방식 도장

(1) 친환경 중방식 도장 (수용성 우레탄계 마감 TypeⅠ)은 강구조공사 표준시방서 부록4, 친환경 중방식 도장 규격에 따른다.

(2) 친환경 중방식 도장(수용성 우레탄계 마감 TypeⅠ)의 부분 보수도장은 강구조공사 표준시방서 부록4, 친환경 중방식 도장 규격에 따른다.

(3) 친환경 중방식 도장(수용성 우레탄계 마감 TypeⅡ)은 강구조공사 표준시방서 부록4, 친환경 중방식 도장 규격에 따른다.

(4) 친환경 중방식 도장(수용성 우레탄계 마감 TypeⅡ)의 부분 보수도장은 강구조공사 표준시방서 부록4, 친환경 중방식 도장 규격에 따른다.

(5) 친환경 중방식 도장 (수용성 우레탄계 마감 TypeⅢ, 아연알루미늄 용사)은강구조공사 표준시방서 부록4, 친환경 중방식 도장 규격에 따른다.

(6) 친환경 중방식 도장(수용성 우레탄계 마감 Type Ⅲ,아연알루미늄 용사)의부분 보수도장은 강구조공사 표준시방서 부록4, 친환경 중방식 도장 규격에 따른다.

(7) 중방식 도장(무용제 에폭시계 / 수용성 우레탄계 도료 마감)의 전면 보수도장은 강구조공사 표준시방서 부록4, 친환경 중방식 도장 규격에 따른다.

 

 

2.2 부속재료

2.2.1 충전재

(1) 강교량의 도장계열중 외부에 마감되는 하도 및 상도와의 상용성이 좋은 재료로서 현장에서 시공이 용이한 1액형 우레탄 실런트를 사용한다.

(2) 1액형 우레탄 실런트는 KS F 4910 규격을 만족하여야 한다.

(3) 색상은 강교의 마감색상을 고려하여 백색과 회색 중 택일하며, 특별한 언급이 없는 한 백색을 사용한다.

 

 

2.3 품질관리

강교용 도료의 품질관리 기준은 13-15-2 강교용 방청도료의 품질기준에 따른다.

 

 

3. 시 공

3.1 표면처리

3.1.1 일반사항

(1) 표면처리는 가조립검사 완료 후 모두 해체하여 재용접 검사한 후 실시한다.

(2) 가조립검사 완료 후 표면처리는 전면 블라스트를 하여야 하며 처리 후 감독원의 검사를 받아야 한다.

3.1.2 원판의 표면처리 기준

(1) 가능한한 자동전처리 라인(On-Line)에서 실시하여야 한다.

(2) 표면처리 작업은 반드시 블라스트 세정방법으로 하여야 한다.

(3) 표면처리된 강판의 표면 세정등급은 SSPC-SP10 이상 이어야 한다.

(4) 연마재의 종류 및 크기는 목표로 하는 표면조도에 따라 선택하여야 한다.

(5) 안개 및 고습도 조건에서는 제습기 등을 사용하여 규정조건이 되도록 한다.

(6) 분사방법으로 청소된 표면은 기름의 흔적이나 작업중에 생긴 얼룩이 없는가를 면밀히 검사하여야 한다.

(7) 공장에서는 표면조도가 도료의 부착력 향상에 도움이 되도록 철구 및 철편을 적절히 배합하여 블라스트한 후 감독원의 검사를 받아야 한다. 단, 현장보수시에는 전동공구를 사용할 수 있다.

3.1.3 샵 프라이머의 도장 기준

(1) 원판 블라스트 세정이 끝난 직후 온라인(On Line) 상태에서 즉시 샵 프라이머가 도장되어야 한다.

(2) 샵 프라이머는 규정된 도막두께로 도장되어야 한다.

(3) 샵 프라이머 도장이 향후 가스절단, 용접 등에 영향을 미치는 지의 여부를확인하고 사용하여야 한다.

3.1.4 2차 표면처리 기준

제작 및 가조립이 완료된 상태에서 블라스트 세정에 의한 방법으로 규정

등급 및 조도에 도달되도록 표면처리를 하여야 한다.

(1) 용접시 발생한 결함은 표면처리 전에 수정작업을 하여야 한다.

(2) 표면처리는 별도의 규정이 없으면 SSPC-SP10 등급으로 처리하여야 한다.

(3) 샵 프라이머 되어있는 원판을 그대로 사용하고자 하면 후속도장 전에SSPC-SP7(경등급세정) 이상의 표면처리 후 도장을 하여야 한다.

(4) 표면처리가 완료되어 검사된 후 즉시 프라이머를 도장하여야 하며, 상온조건에서 4시간을 초과하지 않도록 한다. 만일 다시 녹이 발생한 경우에는 표면처리를 다시 실시하여야 한다.

3.1.5 용접부의 표면처리

용접부의 표면처리는 다음과 같이 실시한다.

(1) 용접부는 특히 발청되기 쉬운 부분이므로 별도의 언급이 없는 한 반드시 블라스팅 방법에 의해 표면처리 등급 SSPC-SP10 이상으로 처리한다. 단,무기질징크계 하도가 도장된 후 용접수정이 필요한 국소부위의 경우에는 나금속동력공구세정 등급인 SSPC-SP11로 처리 후 동일계열의 도장재로 도장하거나, 또는 동력공구세정등급인 SSPC-SP3으로 처리후 유기계 징크리치 프라이머(에폭시계 방청도료)로 터치업을 실시할 수 있다.

(2) 용접과정에서 발생한 용접비드의 결함은 완전히 수정한 후에 표면처리를 한다.

(3) 용접시에 발생한 용접주위의 스패터 및 잔류물은 사전에 제거하여야 한다.

(4) 용접부 주위에 스패터의 부착을 방지하기 위해 처리약품 등이 사용되었을 경우에는 표면처리 작업시에 이들을 제거하여야 한다.

(5) 용접부는 72시간 방치한 후 전처리 및 도장을 하여야 한다.

3.1.6 고장력 볼트 및 현장표면처리(설치후)

볼트는 형상에 요철이 많고 부식이 쉬우므로 도장하기 전에 방식대책을 철저하게 수립하여야 한다.

(1) 볼트는 표면처리하지 않은 상태에서 연결판을 체결한 경우에는 볼트 및 연결판에 동력공구세정(SSPC-SP3)로 처리하고 후속도장을 실시한다.

(2) 볼트를 체결하기 전에 볼트에 적절한 전처리후 도금, 화성피막처리 또는 징크리치 페인트를 한 경우에는 연결판에 불트를 체결한 후 부착이 양호한 도료를 도장한다. 이 경우 도금 또는 화성피막을 처리한 볼트가 제반성능에 문제가 없는지를 검증하고 확인하여야 한다.

(3) 콘크리트 타설시 강교에 부착된 시멘트 오염물은 제거한 후 도장하여야 한다.

(4) 가능한 강교의 현장 체결부위는 지상에서 이물질 제거 및 세척후 도장을 한다.

3.1.7 표면처리방법

표면처리 기준은 다음 표 6-7-4-6 및 표 6-7-4-7 과 같다.

표 6-7-4-6 표면처리 규격요약(SSPC 및 NACE 규격)

등 급			정 의	비 고
NACE	SSPC	명 칭
	SP 2	수공구 세정	느슨하게 부착되어 있는 밀스케일, 녹, 페인트, 기타 이물질을 제거한다. 밀착 되어있는 밀스케일, 녹, 페인트는 제대로 제거하지 못한다.	Hand Tool Cleaning
	SP 3	동력공구 세정	느슨하게 부착되어 있는 밀스케일, 녹, 페인트, 기타 이물질을 제거한다. 밀착 되어있는 밀스케일, 녹, 페인트는 제대로 제거하지 못한다.	Power Tool Cleaning
	SP 11	나금속 동력공구 세정	육안으로 관찰시 기름, 그리스, 먼지, 밀스케일, 녹, 페인트, 산화물, 부식생성물, 기타 이물질이 없어야 한다. 단 피팅이 있는 소지의 피트 하부에는 녹과 헌도막의 잔류상태가 미량 허용되며, 표면 조도는 최소 25㎛이상 이어야 한다.	Power Tool Cleaning to Bare Metal
	SP 14	산업등급 세정	육안으로 관찰시 기름, 그리스, 먼지가 없어야 한다. 단 밀착하여 붙어있는 밀스케일, 녹, 헌도막은 최대 10%까지 허용된다.	Industrial Blast Cleaning
	SP 15	상용등급 동력공구 세정	육안으로 관찰시 기름, 그리스, 먼지, 밀스케일, 녹, 헌도막, 산화물, 부식생성물, 기타, 이물질이 없어야 한다. 단, 밀스케일, 또는 헌도막의 얼룩(때)에 의하여 생긴 가벼운 색바램이나 흔적의 합이 고루 퍼져 있으되 33%를 초과해서는 안되며, 표면조도는 최소 25㎛이상이어야 한다.	Commercial Grade Power Tool Cleaning
No.1	SP 5	나금속 세정	육안으로 관찰시 기름, 그리스, 먼지, 밀스케일, 녹, 헌도막, 산화물, 부식생성물, 기타 이물질이 없어야 한다.	White Metal Blast Cleaning
No.2	SP 10	준나금속 세정	육안으로 관찰시 기름, 그리스, 먼지, 밀스케일, 녹, 헌도막, 산화물, 부식생성물 기타 이물질이 없어야 한다. 단, 녹, 밀스케일, 또는 헌도막의 얼룩(때)에 의하여 생긴 가벼운 색바램이나 흔적의 합이 고루 퍼져 있으되 5%를 초과해서는 안된다.	Near-White Metal Blast Cleaning
No.3	SP 6	상용등급 세정	육안으로 관찰 시 기름, 그리스, 먼지, 밀스케일, 녹, 헌도막, 산화물, 부식생성물, 기타 이물질이 없어야 한다. 단, 밀스케일, 또는 헌도막의 얼룩(때)에 의하여 생긴 가벼운 색바램이나 흔적의 합이 고루 퍼져 있으되 3.3%를 초과해서는 안된다.	Commercial Blast Cleaning
No.4	SP 7	경등급 세정	육안으로 관찰 시 기름, 그리스, 먼지, 느슨하게 부착되어 있는 녹, 밀스케일, 헌도막이 없어야 한다. 단, 밀착된 밀스케일, 녹, 헌도막은 허용된다. 이때 둔한 퍼티용 칼로 제거하려 해도 안될 경우에는 밀착된 것으로 간주한다.	Brush-off Blast Cleaning

표 6-7-4-7 표면처리 규격요약(ISO 8501-1)

구 분	등 급	정 의	비 고
블라스트에 의한 표면처리	Sa1	육안으로 관찰 시 기름, 그리스, 먼지, 느슨하게 붙어있는 밀스케일, 녹, 페인트 도막 및 기타 이물질이 없어야 한다.	Light Blast Cleaning
	Sa 2	육안으로 관찰 시 기름, 그리스, 먼지가 없어야 한다. 단 밀스케일, 녹, 페인트 도막과 기타 이물질 중 소지에 밀착되어 있는 것은 소량 허용된다.	Thorough Blast Cleaning
	Sa 2½	육안으로 관찰 시 기름, 그리스, 먼지, 밀스케일, 녹, 페인트 도막, 기타 이물질이 없어야 한다. 오염의 잔류 흔적은 작은 점이나 줄무늬 형대로 아주 가벼운 상태이면 허용 된다.	Very Thorough Blast Cleaning
	Sa 3	육안으로 관찰 시 기름, 그리스, 먼지, 밀스케일, 녹, 페인트 도막 기타 이물질이 전혀 없어야 한다. 그리고 균일한 금속 광택을 띄어야 한다.	Blast Cleaning to Visually Clean Steel
수공구 또는 동력공구에 의한 표면처리	St 2	기름, 그리스, 먼지, 소지에 느슨하게 부착되어 있는 밀스케일, 녹, 페인트 도막, 기타 이물질이 없어야 한다.	Thorough Hand and Power Tool Cleaning
	St3	기름, 그리스, 먼지, 소지에 느슨하게 부착되어 있는 밀스케일, 녹, 페인트 도막, 기타 이물질을 제거하여 금속 광택을 띄는 정도 이여야 한다.	Very Thorough Hand and Power Tool Cleaning

 

3.1.8 표면처리 작업시 유의사항

(1) 소지조정은 도장직전에 실시하여야 하며, 시기는 공정에 따라 결정되어야 한다.

(2) 모든 도료는 적절하게 피도물에 도장이 되어야 최대의 도장효과를 얻을 수 있으며, 따라서 모든 피도물은 사용될 도료가 요구되는 정도의 표면처리를 필히 해주어야 한다.

(3) 블라스트 세정은 피도물에 기름, 용접찌꺼기, 먼지, 기타 오염물질을 제거한 후에 실시하여야 한다.

(4) 표면처리의 정도는 도장사양에 명시된 규격 이상으로 처리되어야 하며, 만일 처리된 것이 이에 미치지 않는다면, 재작업하여 규격에 맞도록 표면처리를 하여야 한다.

(5) 블라스트 세정후 표면은 부드러운 솔이나, 압축공기 또는 진공청소 방법에의해 표면에 남아 있는 이물질을 제거해 주어야 하며, 특히 구석진 곳, 후미진 곳의 이물질을 깨끗이 제거하여야 한다.

(6) 블라스트 세정후 적어도 4시간 이내에 도장하여야 하며, 만일 표면에 재발청이 되었다면 도장전 다시 블라스트 세정하여야 한다.

(7) 다음과 같은 조건하에서는 블라스트 세정 작업을 하여서는 안된다.

① 그 주위에 건조가 되지 않은 도장물이 있는 경우

② 비나 눈이 오거나 안개, 습도가 높은 날씨일 경우

③ 표면에 심하게 녹이 발생되어 심하게 쇠비듬이 형성되어 있을 때 (이 때에는 스크레이핑(Scraping), 쪼아내기(Chipping)와 같은 동력연마세정(Power Tool Cleaning) 후에 행한다)

(8) 블라스트 세정 작업은 대기오염 방지 시설이 갖추어진 전용공간에서 실시한다.

(9) 상대습도 85 % 이상인 때에는 블라스팅 작업을 중지한다.

 

 

3.2 도장시공

3.2.1 일반사항

(1) 계약상대자는 도장작업 시작전에 하도, 중도, 상도에 쓰일 도료가 확실히 반입되었는지 확인하여야 한다.

(2) 도장은 도료공급자의 제품자료에 따라 표준도장 시공방법에 준해 시공하여야 한다.

(3) 강구조물은 규정된 도장 계열에 따라 도장하여야 하며, 사용할 도료는 그 재질이 설계도 또는 제조업자가 제출한 제품자료와 일치하여야 한다.

(4) 현장 연결부와 연결판은 무기질 아연말 도료 50 ㎛. 도장을 한다.

(5) 도장후 급작스런 일기변화에 대비하여 제작 도장면을 보호하여야 한다.

(6) 박스외부의 상도는 공장에서 시공하는 것을 원칙으로 하고, 박스 연결부는현장에서 도장하는 것으로 한다.

(7) 도구 및 장비는 사용후 즉시 사용도료에 해당하는 희석제나 도구세척제로세척되어야 한다.

3.2.2 도료의 혼합

(1) 도료의 품질확인

도료의 품질확인은 다음과 같이 실시하여야 한다.

① 도료는 사용전에 저장안정기간을 경과하였는지의 여부를 확인한 다음 캔 을 개봉하는 것으로 한다.

② 용기내에 있는 도료상태의 이상유무를 확인하고 사용하여야 한다.

(2) 교반

① 도료를 사용할 때에는, 교반봉이나 교반기를 사용하여 충분히 저어서 섞은 다음, 통안의 도료를 균일한 상태로 만든 후 사용하여야 한다. 특히 비중이 큰 금속안료(연단, MIO, 아연말 등)를 함유한 도료나 또는 다액형 도료인 경우 균일하게 혼합되도록 특별한 주의를 하여야한다.

② 혼합된 도료가 덩어리 등이 있어 작업성 및 도막외관에 영향을 줄 우려가 있는 경우는 적절한 크기의 망으로 거른 후 사용하여야 한다.

③ 도료의 시료검사를 할 경우에도 도료를 충분히 교반하고 나서 시료를 채취하여야 한다.

(3) 가사시간과 숙성시간

① 다액형 도료는 사용직전에 주제(主濟), 경화제 등을 혼합하여 사용하는데,혼합후에는 서서히 반응이 진행되어 고화되기 때문에 사용가능시간(가사 시간) 내에 사용하여야 한다.

② 사용중 가사시간이 경과한 경우는 사용을 중지하고 혼합된 잔여물은 폐기한다.

③ 가사시간은 제조회사의 기술자료에 따른다.

(4) 점도와 희석

① 도료는 사용에 적절한 점도로 조정후 사용하며 제조사의 허용범위를 준수한다.

② 희석은 작업성을 향상시키기 위해 실시되는데 작업시의 온도, 도장방법, 도장면의 상태에 적합한 점도가 우선적으로 유지되어야 한다.

3.2.3 도장방법

(1) 희석제가 구분되어 있는 경우에는(하절기, 동절기 등) 조건에 맞는 적절한희석제로 구분하여 사용하여야 한다.

(2) 도장은 전체부위에 규정된 도막이 균일하게 도포되도록 도장하고 도장이 빠지거나 과도막이 흐른 부위(Sag & Drip)가 없도록 유의하여야 한다.

(3) 균일한 도막을 얻기 위하여 전부위에 도장하기 전 용접선, 구석진 곳, 가장자리 등은 부분적 줄도장(Stripe Coat)을 반드시 하여 충분한 도막이 도포되어야 한다.

(4) 도장된 도막은 재도장전 충분히 건조될 수 있도록 재도장 간격을 유지하여야 한다.

(5) 도장된 도막은 건도막 측정기로 측정하고 규정보다 미달된 도장 부위는 추가도장(Additional Coating)하여 규정된 도막이 되도록 수정 도장하여야 한다.

3.2.4 세부도장

(1) 모든 도료는 규격에 맞도록 전처리되어 표면에 도장되어야 하며 도장전 그 부위에 정해진 도료가 사용되었는가를 확인하여야 한다.

(2) 모든 도장은 한 공장에서 도장을 하여야 한다.

(3) 계약상대자는 도료 제조업자의 제품자료에 명시된 도막두께를 유지하도록도장하여야 하며 재도장 간격은 제품에 따라 많은 차이가 있으므로 제품자료에 나타나 있는 도장간격을 반드시 지켜야 한다.

(4) 도장작업은 에어 스프레이(Air Spray) 또는 에어리스 스프레이(Airless Spray)를 사용하며, 항상 피도면과 300∼400 mm 이격하여 직각으로 시공하여야 한다.

(5) 에어리스 스프레이 도장을 효과적으로 실행하기 위해서는 피도물과 도장 건(Gun)과의 거리, 도장 건의 이동속도, 분사압력, 노즐팁 등이 조건에 맞 도록 선정 및 작업되어야 한다.

(6) 에어리스 스프레이 도장시 건의 이동속도는 500∼600 mm/s, 겹침간격 40 %를 유지하여 실시한다.

(7) 무기질 아연말 도료, 고고형분 에폭시계 도료 등은 특별한 이유가 없으면 에어리스 스프레이로 도장하여야 한다.

(8) 에어 스프레이 도장을 할 경우에는 비산방지 대책을 사전에 강구하여 작업하여야 한다.

(9) 세밀한 부분이나 각진 부분, 요철부분, 협소한 부분 등에 대해서는 붓도장을 먼저하고 나서 에어 스프레이 도장을 실시하여야 한다.

(10) 붓 또는 로울러 도장

별도 지정된 부분이나, 스프레이 도장이 어려운 부분, 부분적인 보수도장등에는 붓 또는 로울러 도장을 할 수도 있다.

(11) 최종 마무리 도장이 끝난 후에 미흡한 부위가 있는지 확인하고 표면을 깨끗이 유지하여야 한다.

(12) 아연염(White Salt) 제거

하도도장후 장기간 대기중에 노출됨으로써 표면에 형성되는 아연염(White

Salt)을 제거하여야 한다.

3.2.5 재도장 간격

(1) 동일한 도료를 추가로 도장하거나 다른 도료로 후속 도장하는 경우에는 반드시 도장전 표면처리 상태를 확인하여 재도장을 하여야 한다.

(2) 재도장 간격은 외부로부터 도장면의 오염되기 전 빠른 시간 내에 후속도장을 하여야 한다. 재도장 시 표면이 불량한 경우에는 샌드페이퍼로 표면을 거칠게 하여 표면조건을 만족시키거나 또는 도료 제조회사의 지침에 따라 표면처리를 한 후에 후속도장을 하여야 한다.

3.2.6 용접부 및 볼트체결 부위의 도장

(1) 용접부 도장

① 용접부는 일반부위에 비해 도막결함이 발생하기 쉽고 조기에 발청하기 쉬운 부분이므로 표면처리후 도장을 실시하여야 한다.

② 용접부는 용접이 끝난 48시간 이후에 도장하여야 한다. 다만 비드면을 300 ℃로 몇 분간 가열시켜 냉각시킨 경우에는 예외로 한다.

③ 용접부는 5∼10 % 인산 수용액으로 중화처리하고 건조시킨 후 도장하여야한다. 다만, 아래의 경우에는 이 처리를 생략할 수 있다.

 

가. 용접 후 옥외에 방치하여 녹이 발생되고, 이 녹을 충분히 제거한 경우

나. 저수소계 용접봉에 의한 수동용접 이외의 부분

(2) 고장력 볼트 체결부위 도장

부재를 고장력볼트로 접합하는 연결판 부위는 볼트를 체결한 후 연결판 및 볼트를 표면처리한 다음 도장하여야 한다.

① 하도가 무기질 아연말 도료로 설계된 경우에는 규정된 표면처리를 한 후에 무기질 아연말 도료를 도장할 수 있다. 단 무기질 아연말 도료는 구조물이 요구하는 수준의 마찰계수를 만족하여야 한다.

② 작은 붓을 이용하여 세밀한 부분까지 충분히 도장하여야 한다.

 

3.2.7 연결부 틈새의 실란트 충전작업

강교의 연결부분에 틈이 발생되며 이 틈으로 수분이 유입되어 내부에 물이 고일 수 있으므로 이를 차단하기 위한 충전재 작업을 실시하여야 한다.

 

(1) 적용부

박스 거더형 강교의 맨 바깥쪽 부분 중 수직 및 수평 연결부위의 틈새에

적용한다.

(2) 충전방법

① 바탕면에 묻은 이물질 등은 신나로 깨끗이 닦아내고 건조시킨다.

② 도장면이 오염되거나 손상될 우려가 있는 곳은 마스킹 작업을 실시한다.

③ 후면과 관통되어 있는 곳은 후면에 종이테이프를 부착하여 충전재가 손상되지 않도록 한다.

④ 두께가 균일하고 평활하도록 충전재를 시공한다.

 

3.2.8 터치 업(Touch-Up)

(1) 운송, 가설, 설치 및 부분용접 등으로 손상이 발생된 부분은 원칙적으로 최초와 동일한 표면처리 및 도장 시방대로 도장하여야 한다.

(2) 손상부분이 극소수일 경우 동력공구로 녹을 제거하고 손상된 도막면은 샌드페이퍼를 사용하여 주변 도막과의 단차를 적게 하여야 하며, 손상된 면주위를 활성화시켜 도료가 부착하기 쉽게 하여야 한다.

(3) 터치 업 재료는 본체에 적용되는 동일계열의 하도로 도장하며 동력공구 세정조건에 적합한 재료를 사용하여야 한다.

(4) 터치 업 부분의 면적이 큰 경우에는 블라스트 세정방법으로 처리한 후 도장하는 것을 원칙으로 한다.

 

3.2.9 미스트 코트(Mist Coat)

(1) 무기질 아연말 도료를 도장하고 후속 도료를 도장할 경우에는 부풀음현상(Popping) 및 미세한 기공(Pinhole) 등이 발생되므로 이런 결함을 차단하기위해서 반드시 미스트 코트를 실시하여야 한다.

(2) 미스트 코트 방법은 무기질 아연말 도료 위에 후속도장되는 도료에 신나를 약 50 % 정도 희석하여 30∼50 μm 두께로 도장한 다음 약간 건조된 상태에서 추가도장을 하는 방법이며, 이때 후속 도장되는 도료는 최초 설계된 도막과 일치하도록 도막두께를 관리하여야 한다.

3.3 현장품질관리

3.3.1 모든 도료는 도막두께를 유지하도록 도장하며 재도장 간격은 도료에 따라많은 차이가 있으므로 각 제품의 제품자료에 따라 재도장 간격을 준수한다.

3.3.2 도장검사

(1) 감독원의 승인 없이는 어떠한 경우라도 도장에 임할 수 없으며 불량하다고 지적받은 부위는 즉시 수정작업을 하여야 한다.

(2) 후속 도장시는 종전 도막의 오염, 먼지의 제거 및 건조상태 등을 확인 받아야 한다. 감독원은 매회 도장에 대한 건조도막 두께를 측정하여야 하며, 계약상대자는 도막두께가 미달된 부분은 재도장 작업을 하여야 한다.

(3) 계약상대자는 감독원에게 필요시 다음 표 6-7-4-8에 제시된 검사기기 및 장비를 제공하여야 한다.

 

표 6-7-4-8 검사기기 및 장비

확 인 사 항	비 고
(1) 온도계/대기측정용 또는 소지 및 대기겸용
(2) 상대습도 측정기
(3) 카메라
(4) 표면처리 표준사진첩(SSPC-Vis 1&3 또는 ISO8501-1 책자)
(5) 소지초면 측정 온도계
(6) 표면조도 측정 게이지
(7) 조도 표준판
(8) 핀홀 탐지기(Pinhole detector)
(9) 부착력 시험기기(Adhesion tester) 또는 컷트 칼(Cut-knife)
(10) 확대경
(11) 건조 도막 두께 측정기(DFT(Dry Film Thickness) Guage)
(12) 습도막 두께 측정기(WFT(Wet Film Thickness) Guage)
(13) 검사용 거울(Inspection mirror)
(14) 이슬점 환산표 또는 이슬점 계산자
(15) 리트머스지(PH 측정용)
(16) 염분도 측정지
(17) 작업복(Boiler suit)
(18) 손전등(Flash)
(19) 작업안전화
(20) 작업 안전모
(21) 검사용 분필 또는 마킹펜(Marking pen)
(22) 검사용 스크레이퍼(Scraper)

 

(4) 계약상대자는 본 공사를 위해 자체도장 품질관리 요원을 선정 활용하며 도장시공의 진행 및 현장도장 상태를 수시로 사전 확인하고 미비한 부위를 수정토록 함으로써 양호하고 신속한 도장공사가 될 수 있도록 협조하여야 한다.

(5) 자체 품질관리 요원, 도급회사 품질관리 요원 및 도장 검사요원은 당일 검사할 부위의 사전상태를 확인후 도장검사 성적서 양식에 따라 검사후 감독원에게 승인을 받아야 한다.

(6) 도장검사는 대외적으로 인정되어 있는 제3의 독립기관(NACE, PROSIO, KACE 등)에서 자격을 인증받은 고급이상의 전문도장 검사자에 의하여 수행되어야 한다.

3.3.3 도막두께 검사 및 관리

(1) 도막외관

도장중 또는 건조후 도막외관을 관찰하여 평가하여야 하며 결함이 발견될경우에는 발견 즉시 수정하여야 한다.

(2) 도막두께

① 도막두께는 규정에 따라 검사하여야 하며, 그 결과는 반드시 기록하고 유지되어야 한다. 단, 도막두께가 미달되는 경우에는 후속 도장전에 이에 대한 보정이 되어야 한다.

② 도막두께의 편차를 최소화하기 위해서는 도장작업시 사용량, 작업성 등에충분히 유의하여야 한다.

③ 습도막 측정은 건조도막 두께의 정확한 관리를 위한 방법으로서 도장작업 과정에서 수시로 습도막 두께를 측정하여 작업표준을 설정하고 유지하여야 하며, 건조도막 두께와의 관계를 사전에 인지하고 측정하여 그 변화를 확인하여야 한다.

④ 건조도막 두께의 측정은 건조가 완료된 후 시행하여야 하며 그 결과를 반드시 기록 유지관리하여야 한다.

⑤ 강교도막의 검사는 건조도막 측정기로 측정하며, 측정횟수와 판정기준은SSPC PA2에 따른다.

3.3.4 도막의 품질기준

도장작업이 완료된 도막의 품질기준은 다음 표 6-7-4-9과 같다.

 

표 6-7-4-9 도막의 품질기준

항 목	품질기준	비 고
건조도막의 두께	SSPC-PA2 기준 적용
부착력	x-cut test 3A 이상일 것	테이프 부착시험
외관상태	핀홀 등이 없고 양호할 것	육안판정

 

3.3.5 도장수정

도장막에 현저한 결함이 있는 경우에는 도장수정을 실시하여야 한다. 도

장수정은 도장막 결함의 발생원인을 조사하여 그 대책을 강구하고 결함의

종류에 따라 적합한 방법으로 실시하여야 한다. 도장수정은 다음과 같은

방법으로 하여야 한다.

(1) 사용하는 도료의 상품명이 다르거나 조합불량의 도료인 경우에는 원칙적 으로 공장에서는 전면 블라스트를 다시하고 현장에서는 소지조정을 다시 하여야 한다.

(2) 소지조정이 원인이 될 때는 철저한 소지조정을 다시 하여야 한다.

(3) 도장막이 건조되기 전에 습도의 급변, 강설, 강우 등에 의하여 도장면에 이상이 발생하거나 도장막 건조후에 이상이 발생한 도장막 표면을 샌드페 이퍼 등으로 잘 다듬질하고 재도장하여야 한다.

(4) 건조후에 도장막이 얇아서 앞의 도장 성상이 투시되는 경우에는 도장막을벗기지 말고 재도장 하여야 한다.

(5) 도장막 건조후 도장막에 주름, 부풀음, 갈라짐, 안먹힘, 벗겨짐 등이 발생했을 때에는 이상이 발생한 도장막 부분을 벗겨내고 그 층은 재도장하여야 한다.