6-8-10 현수교 (해당사항 없음)

 

1. 일반사항

1.1 적용범위

이 시방은 현수교의 콘크리트주탑, 보강거더트러스, 및 케이블의 주케이블, 행거로프, 핸드로프, 래핑와이어 및 가설로프의 제작․시험 및 가설공사에 적용한다.

 

1.2 관련 시방절

1.2.1 총칙편 2-4 공무행정 및 제출물

1.2.2 6-7 강구조물

 

1.3 참조규격

1.3.1 KS D 3509 피아노 선재

1.3.2 KS D 3515 용접구조용 압연강재

1.3.3 KS D 3559 경강 선재

1.3.4 KS D 3711 크롬 몰리브덴강 강재

1.3.5 KS D 3723 특수용도 합금강 볼트 용봉강

 

1.4 제출물

1.4.1 이 시방서 총칙편 2-4절 1.3에 따라 본 절의 공사계획에 맞추어 시공계획서를 작성하여 제출하여야 한다.

1.4.2 다음 사항을 추가로 제출하여야 한다.

(1) 가설 계획서

(2) 주탑시공 계획서

(3) 자재 조달계획서

(4) 트러스 제작계획서

(5) 보강거더 제작 및 운송 계획서

(6) 케이블 제작 계획서

(7) 케이블 가설 계획서

 

2. 재 료

2.1 콘크리트

6-4-1절에 따른다.

 

2.2 철 근

6-5절에 따른다.

2.3 구조용 강재

13-12절에 따른다.

 

2.4 PS 강선 및 PS 강봉

13-11절에 따른다.

 

2.5 강교용 도료

13-15절에 따른다.

 

2.6 고장력 볼트

13-14절에 따른다.

 

2.7 주탑

2.7.1 앵커프레임의 재질은 주부재의 경우 본 시방서 6-7절에 따른다.

2.7.1 앵커볼트의 재질은 SNB24-5로서 KS D 3723, 너트의 재질은 SCM435로서KS D 3711, 와셔는 SM570으로서 KS D 3515의 규격에 각각 적합한 것을사용하여야 한다.

 

2.8 보강거더

보강거더의 재질은 본 시방서 6-7절에 따른다.

 

2.9 케이블

2.8.1 주케이블에 사용하는 강선의 선재는 KS D 3509에 적합하여야 한다.

2.8.2 행거로프의 선재는 KS D 3509에 규정하는 PWR 67A 또는 B. 72A 또는 B. 75A 또는 B. 77A 또는 B의 규격에 적합한 것이어야 한다.

2.8.3 핸드로프의 선재는 KS D 3559에 규정하는 HSWR 62A 또는 B. 67A 또는B의 규격에 적합한 것이어야 한다.

2.8.4 래핑 와이어의 선재는 KS D 3559에 규정하는 HSWR 27 또는 32의 규격에 적합한 것을 사용하여야 한다.

2.8.5 정착구는 90 % 이상의 인장파괴강도를 가져야 하며 케이블과 동등한 피로저항성을 가져야 한다. 또한 외부는 부식방지용 도장이나 스테인레스 스틸을 사용한다.

2.8.6 고밀도 폴리에틸렌(HDPE) 튜브는 ASTM D 3350에 적합하여야 한다. 온도의 영향을 최소화하기 위하여 다른 색상을 채택하는 경우에만 검은색과동등한 자외선 저항능력이 있어야 한다.

 

3. 시 공

 

3.1 주 탑

3.1.1 앵커프레임 및 앵커볼트, 탑기부 가설, 탑하부 및 상부의 제작과 가설에 대해서는 설계도서에 따른다.

3.1.2 탑기부의 가설시 앵커볼트의 축력도입은 정해진 절차에 따라서 정밀하게 이루어져야 하며, 세부적인 사항은 설계도서에 따른다.

3.1.3 주탑의 가설후 주탑 탑정의 중심변위는 허용오차 이내에서 유지되어야 한다.

3.1.4 주탑가설 완료 후에는 탑의 높이, 탑의 연직도, 탑주 지간장, 수평재의 캠버 등에 대해 검사를 실시하여야 한다.

 

 

3.2 보강거더

3.2.1 현수교의 보강거더의 운송 및 보관, 가설 및 가시설에 관한 사항은 설계도서에 상세하게 기술하여야 한다.

3.2.2 보강거더를 운송할 때는 운송전에 선적방법, 해상운반장비, 고정설비, 운항항로 등을 포함한 운송계획서를 제출하여 감독원의 승인을 받아야 한다.

3.2.3 계약상대자는 가설공사 착수 전에 가시설도 및 가시설계산서 등을 포함한시공계획서를 감독원에게 제출하여 승인을 받은 후 시공하여야 한다.

3.2.4 블록을 가설할 경우에는 기준점과 기준선을 설정하여 정밀하게 형상관리를 하여야 한다.

 

3.3. 케이블

3.3.1 케이블의 가설 및 정착, 탑정새들 및 스프레이 새들 및 케이블 밴드의 시공에 관한 상세한 사항은 시공상세도에 따른다.

3.3.2 계약상대자는 캣워크(Catwalk) 제작 및 가설전에 케이블 가설에 대한 작업, 품질기준 등이 포함된 가설 계획서를 작성하여 감리원에 제출하고 승인을 받아야 한다.

3.3.3 캣워크(Catwalk) 가설은 고공작업 등에 대한 안전관리를 철저히 하여 인적, 물적 재해의 방지에 만전을 기하여야 한다.

3.3.4 케이블을 정착할 경우에는 시공오차가 발생하지 않도록 주의하여야 하며,장력조정시에는 장력을 수시로 측정하여 허용범위내에 있는지를 확인하여야 한다.

3.3.5 가설이 완료된 스트랜드 군은 온도가 안정한 상태에서 육각형의 단면형상이므로 케이블 밴드 가설에 우선하여 케이블 밴드 설치가 가능하도록 원형단면으로 마무리하기 위해 전처리 스퀴즈와 본 스퀴지를 실시하여야 한다. 이에 대한 세부적인 사항은 시공상세도에 따른다.

 

3.3.6 케이블 밴드의 가설시에는 케이블 밴드의 교축 및 케이블 방향의 설치시에 정밀도 관리를 하여야 하며 케이블 밴드 축력도 관리하여야 한다.

3.3.7 행거로프의 보강거더 인입에 대한 가설방법 및 형상관리는 사전에 감독원의 승인을 받아야 한다.

3.3.8 래핑시에는 공사착수전에 시험래핑을 실시하여 방청페이스트 비율, 래핑와이어 장력, 와이어 감김상태 등을 확인후 시공에 반영하여야 한다.

3.3.9 주케이블, 행거로프, 핸드로프 등의 도장작업의 세부사항은 6-7-4절의 해당사항에 따른다.

3.3.10 케이블 정착은 정착부에 대한 인장시험과 시공성 확인을 검토한 후 시공하여야 한다.

6-9 교량부대시설공

6-9-1 난간

 

1. 일반사항

1.1 적용범위

이 시방은 구조물 난간의 일반적인 시공에 적용한다.

1.2 관련 시방절

1.2.1 총칙편 2-2 공사관리

1.2.2 총칙편 2-4 공무행정 및 제출물

1.2.3 총칙편 3 자재관리

1.2.4 총칙편 4 품질관리

1.2.5 6-1 교량공사 일반

1.2.6 6-3-3 동바리와 거푸집

1.2.7 6-4-1 일반 콘크리트

1.2.8 6-5 철근공

1.2.9 6-7-3 잡철물공

 

1.3 참조 규격

1.3.1 한국산업규격(KS)

KS D 3507 배관용 탄소강관

KS D 3517 기계 구조용 탄소강관

KS D 6008 알루미늄합금 주물

KS D 8308 용융아연도금

 

1.4 제출물

1.4.1 이 시방서 총칙편 2-4절 1.3에 따라 본 절의 공사계획에 맞추어 시공계획서를 작성한 후 제출하여야 한다.

1.4.2 현장동원 및 철수계획서

계약상대자는 장비 및 인력의 현장동원 및 철수를 위한 계획서를 총칙편2-2절의 해당사항에 따라 작성한 후 제출하여야 한다.

1.4.3 시험 및 검사계획서

계약상대자는 공사착수전에 시험 및 검사계획서를 총칙편 제4장의 해당사항에 따라 작성한 후 제출하여야 한다.

 

1.4.4 제품자료

난간 제조업자는 총칙편 제3장에 따라 난간의 생산가능 규격, 생산가능량등 제반사항과 제조업체의 생산현황, 기술자료, 품질관리상태, 설치 지침서, 사용실적 등을 작성한 후 제출하여야 한다.

 

2. 재 료

2.1 재료

2.1.1 콘크리트에 사용하는 재료는 6-4-1절에 따른다.

2.1.2 철근은 6-5절에 따른다.

2.1.3 난간에 사용하는 강재 파이프는 KS D 3507, KS D 3517 또는 이와 동등이상의 제품이어야 한다.

2.1.4 알루미늄난간은 KS D 6008의 제7종 AC7A 또는 이와 동등 이상의 제품이어야 한다.

2.1.5 난간에 사용하는 기타 재료에 대하여는 명시된 도면에 따라야 하며, 제품자료를 제출하여 감독원의 승인을 받아야 한다

3. 시 공

 

3.1 일반사항

슬래브의 신축이음장치가 설치된 부분은 난간부위에도 신축이 가능하도록 시공계획을 작성하여 감독원의 승인을 득한 후 시공하여야 한다. 차도측에 시공되는 강재난간, 알루미늄 난간은 반드시 충돌시험에 합격한 제품을 사용 하여야 한다.

 

3.2 콘크리트 난간

3.2.1 이 절에서 언급하지 않은 사항은 6-4-1절에 따른다.

3.2.2 교량상부공을 지지하는 동바리 및 거푸집을 제거한 후에 난간을 시공하여야 한다.

3.2.3 거푸집을 설치할 때는 소정의 선형과 경사에 맞도록 하여 견고하게 설치 하고 제거할 때는 콘크리트에 손상을 입히지 않도록 특별히 주의를 하여야 한다.

3.2.4 프리캐스트 레일부재는 모르타르가 새지 않는 거푸집을 사용하여 제작하여야 하며, 콘크리트가 충분히 경화한 다음 거푸집을 제거하고 물에 적신 마포 등으로 덮고 최소 5일간 양생하여야 한다.

3.2.5 난간을 설치하기 전이나 설치하는 동안 손상이 된 것은 제거하고 재시공 하여야 한다.

3.2.6 기계타설 시에는 콘크리트 성형이 좋고, 종방향 선형이 잘 유지되도록 하여야 한다.

 

3.3 강재난간

3.3.1 강재난간을 설치할 때는 6-7-3절에 따라 시공하여야 한다.

3.3.2 콘크리트와 접촉되는 포스트는 세우기 전에 그 표면을 코오킹 콤파운드로완전히 칠하여야 하며, 설치가 끝나면 금속표면과 콘크리트 사이의 틈도 코오킹 콤파운드로 봉하여야 한다.

3.3.3 레일을 설치할 때에는 레일과 레일이 서로 평행이 되도록 하고 레일지주 와 수직이 되도록 하여야 한다.

3.3.4 레일을 절단할때는 거칠거나 들쑥날쑥하지 않도록 곧고 매끄럽게 하여야 한다.

3.3.5 요(凹)자형으로 절단 할 때는 미리 작은 구멍으로 제본을 뜬 다음에 시행하여야 한다.

3.3.6 앵커볼트의 구멍은 볼트의 정상 직경보다 50 % 까지 크게 할 수 있으며, 최대 13 mm 까지 크게 할 수 있다.

 

3.4 알루미늄난간

3.4.1 절단

(1) 두께가 13 mm 이하인 재료는 가위질, 톱질 또는 기계로 절단하며, 그보다 두꺼울 때는 톱 또는 기계로 절단하여야 한다.

(2) 절단된 모서리는 곧고 매끄러워야 하며 너무 거칠거나 들쑥날쑥해서는 안된다.

(3) 어떠한 경우라도 불꽃을 사용하여서는 안 된다.

 

3.4.2 구부리기

재료를 구부릴 경우에는 200 ℃ 의 온도로 30분 간 가열하여 작업을 할 수있다. 단, 재료 원래의 기능을 상실할 우려가 있다고 판단될 때는 감독원의 지시에 따라 상온에서 구부리기 작업을 하여야한다.

3.4.3 리벳 및 볼트구멍

(1) 리벳 및 볼트의 구멍은 한번에 뚫거나 예비 천공으로 확공하여 소정의 규격에 맞도록 만들어야 한다.

(2) 예비로 천공된 구멍의 크기는 적어도 부재두께의 1/4 이상 되어야 한다.

(3) 다음의 경우를 제외하고는 구멍의 최종직경은 조임재의 직경보다 7 % 이상 커서는 안 된다.

① 신축을 원활하게 하기 위해 도면에 표시한 대로 슬롯(Slot)볼트 구멍을 설치할 경우

② 앵커용 볼트구멍을 뚫을 경우, 이때 볼트 직경은 50 % 최대 13 mm까지 크게 뚫을 수 있다.

3.4.4 타재료와의 접촉

(1) 알루미늄합금이 다른 금속재료와 접하는 곳에서 접촉면에 알루미늄을 함유한 승인된 코오킹 콤파운드를 완전히 칠하거나 인조고무 가스켓을 끼워야한다.

(2) 알루미늄합금재료는 동, 납 또는 니켈 등의 금속과 접촉하여서는 안된다. 알루미늄 합금이 콘크리트나 석재와 접하게 될 때도 접촉면에 코오킹 콤파운드로 완전히 칠하여야 한다.

(3) 알루미늄에 콘크리트를 부착시켜야 할 때는 먼저 알루미늄에 아연크롬산염(Zinc-Chromate) 페인트를 칠하고 충분히 건조시켜야 한다.

(4) 슬래브의 신축이음 부위가 설치된 부분은 난간부위에도 신축이 가능하도록 시공계획을 작성하여 감독원의 확인을 받은 후 시공하여야 한다.

6-9-2 교량신축이음

 

1. 일반사항

1.1 적용범위

1.1.1 개 요

이 절은 교량의 신축이음의 일반적인 시공에 적용한다.

1.1.2 주요내용

(1) 강(Steel)제 신축이음장치

(2) 고무제 신축이음장치

 

1.2 관련 시방절

1.2.1 총칙편 2-4 공무행정 및 제출물

1.2.2 6-1 교량공사 일반

1.2.3 6-6 프리스트레스트 구조물공

1.2.4 13-12 구조용 강재

 

1.3 참조규격

1.3.1 한국산업규격(KS)

KS D 2121 주형용 규사

KS M 6518 가황고무 물리시험 방법

1.3.2 도로교 표준시방서 제5장 5-2 신축이음

 

1.4 제출물

1.4.1 이 시방서 총칙편 2-4절 1.3에 따라 본 절의 공사계획에 맞추어 시공계획서를 작성한 후 제출하여야 한다.

l.4.2 시공계획서

계약상대자는 작업시작 전 최소한 7일 전에 최소한 다음 사항을 포함한 시공계획서를 제출하여 감독원의 승인을 득한 후 시공에 임하여야 한다.

(1) 상부구조의 온도변화

(2) 활하중에 의한 상부구조 변화

(3) 콘크리트의 크리프와 건조수축

(4) 설치시의 온도, 여유량 등

1.4.3 현장동원 및 철수계획서

계약상대자는 장비 및 인력의 현장동원 및 철수를 위한 계획서를 작성한 후 제출한다.

 

1.4.4 시험 및 검사계획서

계약상대자는 공사착수전에 시험 및 검사계획서를 작성한 후 제출한다.

1.4.5 시공상세도

시공상세도면은 다음을 포함하여 작성하여야 한다.

(1) 신축이음 설치를 위한 계산서

(2) 설치절차와 신축이음 부품을 나타낸 상세도면

(3) 총 이동량이 45 mm 이상인 신축이음인 경우 제작도면

 

1.5 운반, 보관, 취급

1.5.1 신축이음과 봉함재는 완전히 조립된 상태에서 현장으로 수송되어야 한다.

1.5.2 신축이음 부재는 검사 및 승인을 받기 위해서 완전히 공장조립 되어야 한다.

1.5.3 길이 18 m 이하의 조립된 신축이음은 중간부에 현장이음이 없어야 한다.

 

2. 재 료

2.1 재료

2.1.1 신축이음은 설계도서에 제시된 신축량 및 유간을 충분히 확보할 수 있는 규격의 제품이어야 하며 당해제품의 제품자료를 제출하여 감독원의 승인을 얻은 제품이어야 한다.

2.1.2 신축이음장치에 사용하는 강재는 13-12의 해당 규정에 합격한 것이어야 한다.

2.1.3 고무는 천연고무, 합성고무를 사용하며, 고무의 경도 인장 노화 등의 물리시험은 KS M 6518에 따라야 한다.

2.1.4 에폭시수지 모르타르

(1) 에폭시수지 모르타르의 품질은 다음 표 6-9-2-1과 같으며 시험빈도는 매 공사마다 1회 이상 실시하여야 한다.

 

표 6-9-2-1 에폭시수지 모르타르 품질기준

 

시험항목	공시체	규 격	단 위	비 고
압축항복강도	ø50×100	50.0 이상	MPa	7일, 20℃ 양생
휨강도	40×40×160 mm	25.0 이상	MPa	7일, 20℃ 양생
탄성계수	ø50×100	4.0×10³	MPa	7일, 20℃ 양생

 

(2) 에폭시수지 모르타르의 배합(중량비)는 다음 표 6-9-2-2와 같다.

 

표 6-9-2-2 에폭시수지 모르타르의 배합(중량비)

 

에폭시수지	주재 : 경화재	1 : 1
규 사	4호사 : 7호사	1 : 1
배 합	에폭시수지 : 규사	1 : 1

 

 

(3) 에폭시수지 모르타르에 사용하는 규사는 KS D 2121에 합치하거나 동등 이상의 재료이어야 한다.

2.1.5 탄성 봉함재(Seal)는 실리콘계, 에폭시고무계 또는 부틸고무계씨일재로서 바닥판 또는 포장과 밀착되며, 신축에 잘 견디고 고내후성의 것을 사용 하여야 한다.

2.1.6 백업재는 폴리우레탄 폼 또는 그와 동등한 성능을 가진 것으로 비중은0.05∼0.1 이상이어야 한다.

2.1.7 신축이음 봉함(Seal) 고무는 양질의 흑색 프로필렌계 고무를 성형한 것으로 다음 표 6-9-2-3에 적합한 것이어야 한다.

 

표 6-9-2-3 조인트 씨일 고무품질기준

 

시험항목		단위	규격	시험방법
인 장 강 도 신 율 경 도 시 험		MPa % 경도(Ms)	15.0 이상 300 이상 45～60	KS M 6518 〃 〃
가열노화시험	인 장 강 도 신 율 경 도 변 화	MPa % 경도(Ms)	13.0 이상 250 이상 10 이하	〃 〃 〃
압 축 영 구 변 형		%	25 이하	〃

 

 

2.1.8 신축이음장치에 사용하는 알루미늄합금은 부식에 대한 저항성이 있어야 하며, 재료는 다음 표 6-9-2-4의 품질기준에 적합하여야 한다.

 

표 6-9-2-4 알루미늄계 신축이음장치의 품질기준

 

〈알루미늄 합금 몸체〉

 

인장강도 N/㎟	항복점 N/㎟	신율	경도	화학적 성분(%)
				Si	Fe	Cu	Mn	Mg	Ti
260 이상	260 이상	2% 이상	90 이상	6.50～ 7.50	0.20 이하	0.10 이하	0.10 이하	0.45～ 0.70	0.08～ 0.25

 

 

〈프리스트레싱 볼트〉

 

인장강도 N/㎟	항복점 N/㎟	신율	화학적 성분(%)
			C	Si	Mn	S	P	Cr	Me
1080~ 1280	850 이상	10% 이상	0.39～ 0.45	0.10～ 0.40	0.60～ 0.90	0.035 이하	0.035 이하	0.90～ 1.20	0.15～ 0.25

 

 

〈볼트 정착앵커(동 알루미늄)〉

 

인장강도 N/㎟	항복점 N/㎟	신율	경도	화학적 성분(%)
				Al	Fe	Ni	Mn
650 이상	250 이상	20% 이상	160 이상	6.50～ 7.50	0.20 이하	0.10 이하	0.10 이하

 

 

2.1.9 무수축 콘크리트

무수축 콘크리트의 품질은 표 6-9-2-5와 같으며, 시험빈도는 매 공사마다 1회 이상 실시하여야 한다.

2.1.10 신축이음에 사용하는 기타 재료에 대하여는 제작 도면에 따라야 한다.

표 6-9-2-5 무수축 콘크리트 품질기준

 

시험항목	품 질 기 준	적용시험항목	비 고
팽창율	재령 7일기준 - 수축보상용 콘크리트: 150×10-6～250×10-6 - 화학적 프리스트레스용 콘크리트: 200×10-6～700×10-6 - 공장제품에 사용하는 화학적 프리스트레스 용 콘크리트: 200×10-6～1,000×10-6	KS F 2562 참고 1의 A법
블리딩율	1 % 이하	KS F 2414
슬럼프	15 ㎝ 이상	KS F 2402
압축강도	f28=40 Mpa	- 수축보상용:KS F 2403, KS F 2405 - 화학적프리스트레스용: KS F 2562	15×30㎝

 

 

3. 시 공

3.1 일반사항

3.1.1 신축이음장치의 시공은 전문적 지식과 경험이 풍부한 기술자의 지도아래 시공하여야 한다.

3.1.2 모든 신축이음장치는 설계도서에 표시한 규정에 맞도록 정확히 시공하여야 한다.

 

3.2 조정

3.2.1 보다 정확한 정보가 없는 경우 설치온도는 콘크리트 구조물에서는 신축이음장치 설치전 48시간 동안의 구조물 아래의 평균 그늘 온도를 취하여야 하고 주부재가 강재인 구조물에 대해서는 신축이음장치 설치전 24시간 동안의 평균 그늘 온도를 취하여야 한다.

3.2.2 신축량은 상부구조의 온도변화, 활하중에 의한 상부구조의 변위, 콘크리트의 크리프와 건조수축, 설치시의 여유량 등을 고려하여 산정하여야 한다.

3.2.3 콘크리트교에서는 건조수축과 크리프의 수축량이 대단히 크게 작용하므로계약상대자는 이를 필히 고려하여 유간을 결정하여야 한다.

3.2.4 장대구조물의 경우에는 설치온도 설정시의 부정확성과 신축이음장치 유간을 측정한 시점과 신축이음장치 설치를 하는 시점 사이에 발생할 수 있는상부구조의 이동에 대응하기 위해서 신축이음장치 유간에 허용오차를 포함시켜야 한다.

3.2.5 장대구조물의 신축이음장치 설계시에는 가장 빠른 시간안에 신축이음장치조정과 완성을 할 수 있는 장치, 세목 및 절차를 우선적으로 고려하여야 한다.

3.2.6 주부재에 대한 신축이음장치 지지부의 연결은 수평, 수직, 회전의 조정이 가능하여야 한다.

3.2.7 시공줄눈과 블록아웃은 신축이음장치의 설치와 조정전에 뒤채움 및 주요 구조부재 요소의 설치가 실질적으로 가능한 곳에 사용하여야 한다.

3.2.8 신축량이 100 mm 이하 규격에는 내구성, 누수에 우수한 모노셀, 스트립씰을 사용하며, 신축량이 100 mm를 초과하고 주거지역이 인접하여 소음민 원이 예상되는 구간은 내구성이 우수한 강핑거형식을 사용한다.

3.2.9 레일식 신축이음장치를 사용할 경우에 중간레일이 없을 때의 신축량(W)은 W≤100 mm로 제작하여야 하며 중간레일이 여러개일 경우에 레일과 레일사이의 허용 신축량(W)은 W≤70 mm가 되도록 제작하여 차량하중으로 인한 피로파괴 방지 및 겨울철 레일 사이가 과도하게 벌어져 소음이 커져 발생하는 민원에 대비하여야 한다.

3.2.10 NB형, 모노셀 등 1.8 m 분절로 시공되는 여러 형태의 신축이음장치는 이음부에서 누수가 발생하고 있어 방수 커플러 등을 사용하여 누수로 인하여 교대 및 교각에 피해가 발생하지 않도록 하여야 한다.

 

3.3 임시지지부재

바닥 신축이음장치는 영구부재가 만들어질 때까지 또는 타설 콘크리트의 초 결이 끝날 때까지는 적정 위치에서 연결부재를 지지하기 위한 임시장치가 설치되어야 한다.

 

3.4 현장이음

3.4.1 단계별 시공과 18 m 보다 긴 신축이음장치를 사용하는 경우에는 교축직 각방향 현장이음에 대한 설계세목에 따라 배치되어야 한다. 실용상 가능하다면 이음부는 바퀴가 지나가는 곳이나 배수지역에 위치하지 않도록 하여야 한다.

3.4.2 이음부는 피로수명을 최대로 할 수 있도록 선정하여야 한다.

3.4.3 단계별 시공을 위해 설치되는 현장이음은 이음 연결을 하기 위한 충분한 공간을 확보하기 위해서 다른 시공줄눈과 연관해서 위치시켜야 한다.

3.4.4 신축이음장치 설치가 완전히 끝날 때까지는 영구적인 봉함재를 설치하지 않도록 하는 사항이 포함되어야 한다. 실용적인 경우 하나의 연속부재로 설치가능한 봉함재만을 사용하여야 한다. 현장이음을 피할 수 없는 곳에서는 이음부를 가황처리하여야 한다.

 

3.5 신축이음장치 설치

3.5.1 신축이음장치 설치시 설계도서에 주어진 규격과 위치대로 정밀 시공하되, 시공시 설치온도를 측정하여 설계도서와 상이할 경우에는 이를 고려한 계산서 및 상세도면을 감독원에 제출하여 승인을 득한 후 시공하여야 한다.

3.5.2 계약상대자는 신축이음장치 설치를 위한 슬래브 단부 보강부가 설치하고 자 하는 신축이음장치 설치에 적합한지 여부를 시공전에 확인하여야 한다. 설계도서에 제시된 내용이 미흡하거나 슬래브 단부 보강부의 규격이 설치하고자 하는 신축이음장치와 부적합할 경우 계약상대자는 별도의 보완대책을 수립하여 감독원의 승인을 얻은 후 시공하여야 한다.

3.5.3 슬래브 시공시 교대와 슬래브 또는 슬래브 상호간 최소유간이 신축이음장치의 최소유간 보다 10 mm 정도 크게 유지되도록 시공하여야 한다.

3.5.4 신축이음장치 설치를 위한 블록아웃은 설치하고자 하는 신축이음장치의 규격에 맞추어 시공하여야 한다.

3.5.5 신축이음장치의 유간은 설치시의 온도에 맞추어 신축량을 사전 계산한 다음 정밀하게 세팅(Setting)하여야 하며 앵커 바(Anchor Bar) 및 보강철근은슬래브 철근과 견고히 용접하여 감독원의 검측을 받아야 한다.

3.5.6 신축이음장치의 앵커철근은 보강철근에 용접하여 정착시키고, 후 타설콘크리트 시공시 위치가 뒤틀리지 않도록 충분한 용접을 하여야 한다.

3.5.7 신축이음장치 세팅(Setting)은 평탄성이 유지될 수 있도록 정밀하게 시공 하여야 하며 블록아웃 부위는 압력수 또는 공기압축기를 이용하여 깨끗하게 청소하여야 한다.

3.5.8 아스팔트 교면 포장의 경우 침하를 고려하여 신축이음장치를 포장면보다 5 mm 정도 낮게 설치할 수 있다.

3.5.9 무수축 콘크리트는 진동다짐기를 사용하여 밀실한 콘크리트가 되도록 시공하여야 하며, 콘크리트 타설중 신축이음장치 세팅(Setting)상태가 변형되지 않도록 주의하여 시공하여야 한다.

3.5.10 콘크리트 타설시 신축이음장치 표면 홈으로 콘크리트가 들어가지 않도록비닐 등으로 덮개를 하여야 하며 마무리면은 신축이음장치 표면과 일치되도록 평탄하게 마무리하여야 한다.

3.5.11 콘크리트 타설시 충분한 다짐이 이루어져야 하며 양생시 건조수축에 의한 균열방지에 주의하여야 한다.

3.5.12 무수축콘크리트 시공후 모서리 파손 방지를 위해 모따기를 하고 콘크리트 표면을 마무리하여야 한다.

3.5.13 콘크리트 타설후 양생기간동안 차폐시설을 충분히 설치하여 차량이나 사람에 의한 충격이나 진동을 방지하여야 한다.

3.5.14 설계도서에 제시된 신축량, 유간장은 보통 상온 15℃를 기준으로 한 것이므로 계약상대자는 강교 또는 빔 제작에 앞서 제작시 온도와 상온 15℃와의 온도차에 의한 신축량을 계산한 다음 감독원의 확인을 받은 후 설치하여야 한다.

 

3.6 강제 신축이음장치

3.6.1 강제 신축이음장치는 콘크리트 슬래브의 단면과 일치하도록 공장에서 제작하여 판, 각 및 기타 구조적인 형상이 정확한 것을 사용하여야 한다.

3.6.2 제작법 및 도장 등은 해당 KS규격, 설계도서 및 감독원 지시에 따라야 한다. 완성된 강재 신축이음장치의 표면은 정확한 평면이어야 하며, 취급도 중 변형이 일어나지 않도록 각별히 주의하여야 한다.

3.6.3 신축이음장치 설치부분을 절단한 후 정리하여, 신․구 콘크리트 접착을 양호하게 하여야 한다.

3.6.4 신축이음장치는 콘크리트를 타설전에 거푸집에 맞추어 넣은 다음 감독원이 승인한 방법으로 고정하여 콘크리트를 타설하고 잘 다져야 한다. 이때 신축이음 장치 위치나 모양이 변하지 않도록 주의하여야 한다.

3.6.5 콘크리트를 칠 때 앵커부 주위를 특히 주의하여 잘 다지고 모서리부와 콘크리트를 채우기 곤란한 부분의 공간도 잘 채워지도록 하여야 한다.

3.6.6 포장면의 수직, 수평편차가 +2 mm 이내로 유지되도록 하고 편차가 허용범위 이상일 경우 면갈이를 하여야 한다.

3.6.7 양생방법은 무수축콘크리트를 3일간 습윤양생하며, 교통개방은 최소 7일양생 후에 한다.

 

3.7 고무제 신축이음장치

3.7.1 계약상대자는 작업하기전에 사용할 봉함재의 품질보증서를 감독원에게 제출하여야 한다. 일단 선정된 봉함재는 감독원의 서면승인 없이는 타제품으로 변경시켜서는 안된다.

3.7.2 포장을 절단할 때에는 절단기를 사용하여 지시된 폭과 깊이에 맞도록 정확히 절단하여야 한다. 별도 지시가 없으면 절단작업은 교량중심선에 시작하여 난간의 뒷부분까지 1회의 작동으로 진행하여야 하며, 이때 바닥판면이 손상을 받지 않도록 주의하여야 한다.

3.7.3 포장을 철거할 때는 충분히 조각을 내어 부석, 레이턴스, 유제 등을 완전히 제거하여야 한다.

3.7.4 교량면과 접속부를 레벨로 각 5 m 씩 측정한 결과 +2 mm 이내로 되게 하여야 한다. +2 mm 이상일 때는 면 갈기후 시공하여야 한다,

3.7.5 바닥판 유간부를 점검하여 이상이 있을 때는 감독원에게 보고하여 지시를받아야 한다.

3.7.6 거푸집은 에폭시수지 모르타르나 콘크리트를 칠 때 잘 견디고 직선을 유지할 수 있는 재료를 사용하여야 하며, 높이를 정확히 알 수 있도록 레벨용 도구를 조합하여 설치하여야 한다.

3.7.7 에폭시수지 모르타르는 전문적인 지식을 가진 기술자의 지도아래 충분한 주의를 기울여 시공하여야 한다.

3.7.8 앵커볼트는 콘크리트를 칠 때 잘 견디도록 설치하여야 하며 정착시의 온도를 고려하여 정확히 고정하여야 한다.

3.7.9 앵커볼트 간격은 공장제작시 기준간격에다 온도에 의한 보정량을 가감하여 설치토록 하여야한다.

3.7.10 보강철근을 설치할 때는 바닥판 앵커용 철근에 용접으로 고정하고, 바닥판과 나중에 칠 콘크리트가 충분히 일체화되도록 하여야한다.

3.7.11 콘크리트를 칠 때는 바이브레이터를 사용하여 콘크리트가 구석구석까지 채워지도록 하여야 한다.

3.7.12 신, 구 콘크리트의 이음부에는 승인된 접착제를 발라야 한다.

3.7.13 무수축콘크리트 타설시 적당한 다짐을 실시하여 강재 형틀에 공기구멍을만들어 형틀바닥 부분의 공기를 배출시켜 신축이음장치 설치시 접착성을증대하여야 한다.

3.7.14 강재 형틀은 48시간 경과후 제거하고 양생포를 덮은 후 살수하여 7일간 습윤양생하여야 한다.

3.7.15 트랜스플랙스형 신축이음장치는 무수축콘크리트 타설 15일후 바닥면을 청소하고 접착제를 충분히 도포하여 경화시간(동절기 3시간, 하절기 1시간)이내에 설치하여야 한다.

3.7.16 콘크리트가 소정의 강도에 달했을 때 정착도구를 사용하여 조인트를 정착시켜야 한다. 앵커볼트를 조일 때는 토오크렌치를 사용하여 충분히 조여야 한다.

 

3.8 현장 품질관리

3.8.1 계약상대자는 교량바닥 신축이음장치를 설치한 후에 교량바닥을 최종적으로 정리할 때까지 교량바닥 신축이음장치를 보호장치로 덮어주어야 한다.

3.8.2 계약상대자는 신축이음장치 설치 후 최종 승인전에 감독원 입회하에 신축이음장치를 통한 누수여부 시험을 실시하여야 한다. 신축이음장치 봉함재에서의 누수발생시 계약상대자는 대책을 수립하여 감독원의 승인을 얻은 후 재시공하여야 한다. 이때 누수시험은 다음과 같은 방법으로 실시한다.

(1) 신축이음장치 전 구간에 대해서 깊이 25 mm 이상 정도의 물을 흐르게 하거나 고이게 하여 15분 이상 차수시켜야 한다.

(2) 이와 같이 물이 공급되는 15분 동안 신축이음이 설치된 콘크리트면에 대해서 누수여부를 조사하여야 하며, 물 공급이 끝난 후 45분 동안 신축이음이 설치된 부위의 콘크리트면에서 물이 떨어지거나 습윤상태를 나타내는지를 조사하여야 한다.

(3) 신축이음 아래의 콘크리트면에 물방울이 맺혀 떨어지지 않는 경우 누수가없다고 판단하여도 좋다. 그러나 극히 일부분에 나타나는 습윤면은 불합격의 요인으로 간주되지 않는다.

(4) 신축이음 설치 후 누수여부시험 과정에서 누수가 발생한 경우 누수가 발생하는 위치를 찾아서 누수를 차단하는데 필요한 모든 조치를 취하여야 하며원래의 시험과 동일한 방법으로 누수여부 시험을 재 실시하여야 한다.

6-9-3 교량 받침

 

1. 일반사항

1.1 적용범위

1.1.1 요약

이 절은 교량 받침을 제작 설치하는데 필요한 일반적인 사항에 관하여 적용한다.

1.1.2 주요내용

(1) 앵커볼트의 설치

(2) 무수축 모르타르

(3) 받침 및 받침판의 설치

 

1.2 관련 시방절

총칙편 2-4 공무행정 및 제출물

 

1.3 참조규격

1.3.1 한국산업규격(KS)

KS B 0418 주강품의 보통 공차

KS D 3515 용접 구조용 압연 강재

KS D 3698 냉간 압연 스테인리스 강판 및 강대

KS D 4102 구조용 고장력 탄소강 및 저 합금강 주강품

KS F 4420 교량 지지용 탄성받침

KS F 4424 교량 지지용 포트받침

KS D 3501 열간 압연 연강판 및 강대

KS D 3503 일반 구조용 압연 강재

KS M 6518 가황 고무 물리 시험 방법

KS M 6783 가황 고무의 인열 시험 방법

1.3.2 도로교 표준시방서 제5장 5-3 교량 받침

 

1.4 용어의 정의

1.4.1 교량받침 : 교량의 상부구조를 지지하면서 회전, 활동 등에 적절히 대응하고 하중을 하부구조에 원활하게 전달하기 위한 장치

1.4.2 탄성중합체(Elastomer) : 압력을 가하여 상당한 변형이 있은 후 그 압력을제거하면 초기의 크기와 형상으로 복원되는 고분자 물질로서 여기에는 고무부품이나 고무부품의 생산에 사용하는 복합화합물을 말한다.

1.4.3 보강판 : 탄성중합체의 내부 고무층과 적층을 이루는 보강철판을 말한다.

1.4.4 상하 받침판 : 교량의 상부 슬라브 하면과 하부 구조물 상면 사이에 탄성받침을 고정하는 받침판(상․하 덮개)을 말한다.

1.4.5 탄성받침(Elastomeric Bearing) : 한 개 이상의 보강판과 탄성 중합체가 교대로 보강되어 블록화된 제품을 말한다.

1.4.6 적층받침(Laminated Bearing) : 한 개 이상의 보강판이 경화시 고무와 화학적으로 결합되어 내부적으로 보강된 받침으로 일반적인 탄성받침(B형)을 말한다.

1.4.7 포트받침 : 고무판, PTFE, 미끄럼판 등으로 이루어진 냄비모양의 교량받침

1.4.8 납 면진받침(LRB : Lead Rubber Bearing) : 일반적인 탄성받침에 감쇠성능을 확보하기 위하여 탄성받침 내부에 납을 압착하여 지진하중에 저항할 수 있도록 한 받침을 말한다.

1.4.9 설계하중 : 공칭하중에 적절한 하중계수를 곱한 극한 하중

1.4.10 영구설계하중 : 고정하중, 프리스트레스, 건조수축, 크리프, 온도영향 등 영구적으로 작용하는 장기하중

1.4.11 전 설계하중 : 영구설계하중에 단기하중을 포함시킨 전 하중

 

1.5 제출물

1.5.1 이 시방서 총칙편 2-4절 1.3에 따라 본 절의 공사계획에 맞추어 시공계획서를 작성한 후 제출하여야 한다.

1.5.2 현장동원 및 철수계획서

계약상대자는 장비 및 인력의 현장동원 및 철수를 위한 계획서를 작성한 후 제출하여야 한다.

1.5.3 시험 및 검사계획서

계약상대자는 공사착수 전에 시험 및 검사계획서를 작성한 후 제출하여야한다.

1.5.4 시공상세도

시공상세도면은 다음을 포함하여 작성한 후 제출하여야 한다.

(1) 받침의 제조에 사용된 용접 방법이 공인된 방법과 다른 경우의 제조방법

(2) 수직․수평하중 회전량 그리고 이동량

(3) 도장이나 코팅에 대한 요구사항

(4) 정착부의 상세

(5) 시공계획서

(6) 시공순서도

(7) 온도보정 계산서

1.5.5 제품자료

제품자료는 다음사항을 추가하여 작성한 후 제출하여야 한다.

(1) 재료시험성적서

(2) 비파괴시험성적서

(3) 치수검사서

(4) 미끄럼 마찰 성적서

(5) 해당규격 구조 계산서

(6) 공급원 승인 신청서

(7) 손상이나 노화를 방지하는 방법과 안전한 보관지역이나 보관실을 명시한 설명서

(8) 설치․시공에 대한 교량받침의 역할, 제반기술 및 받침의 특성에 따른 공법별 기술지도서

(9) 제조공장의 위치

(10) 제조자의 이름과 생산과 검사, 표본선정 그리고 시험에 책임이 있는 대표자의 이름

 

1.6 운반, 보관, 취급

1.6.1 각 제품마다 식별이 용이한 곳에 제조회사 마크(Mark), 형식, 제작일자, 주문번호, 로트(Lot)번호, 받침 인식번호 그리고 고무의 종류 등을 주물로 표기하거나 스틸 스탬프(Steel Stamp), 알루미늄 스티커(Sticker)로 견고하게 부착 또는 지워지지 않는 잉크나 유연성이 있는 페인트로 표기하여야 한다.

1.6.2 교량받침은 고정단과 가동단이 혼돈되지 않게 미리 색상 등으로 구분하여반입하여야 한다.

1.6.3 계약상대자는 받침의 혼돈을 방지하기 위해서 현장반입 즉시 받침 상단부에 설치위치와 방향을 표시해서 보관하여야 한다.

1.6.4 교량받침은 검사와 설치에 절대적으로 필요한 경우가 아니라면 운반시 조립된 상태로 보관, 저장되어야 하며, 교량받침을 운송할 때 손상을 입었는지 외관검사를 철저히 한다.

1.6.5 서늘하고 통풍이 잘되는 창고에 보관하여야 하고, 수평상태를 유지하며 지면으로부터 100∼200 mm 정도 높게 보관한다.

1.6.6 교량받침을 저장창고에서 설치위치까지 운반시 제품의 도장이 벗겨지지 않도록 주의하며, 외부충격으로부터 보호하여야 한다.

 

2. 재 료

2.1 재 료

2.1.1 탄성 받침

(1) 탄성 받침의 제작에 사용되는 탄성 중합체는 신생 중합체로서 천연 고무(NR)나 합성 고무(CR)일 수 있으며 다른 중합체를 5 ％ 이상 혼합해서는안 된다. 혼합물의 천연 고무(NR)나 합성 고무(CR)의 함량은 표 6-9-3-1의규정에 따른다.

 

표 6-9-3-1 고무에 포함된 혼합물 함량

 

구 분 고무 종류	전단 탄성 계수 특성값(Gk)별 중량 구성비
	0.7 MPa	0.9 MPa	1.15 MPa
천연 고무(Natural rubber)	60％ 이상	55％ 이상	50％ 이상
합성 고무 (Chloroprene rubber)

 

주) 1. 천연 고무 탄성 받침은 내후성이 좋은 합성 고무를 덮개로 이용, 보호될 수 있다.

두 부품은 동시에 경화되어야 한다.

2. 재생 고무나 갈아서 경화한 고무를 사용해서는 안 된다.

 

(2) 탄성 중합체의 물리적, 기계적 성질

탄성 중합체의 물리적, 기계적 성질은 사용되는 신생 중합체에 따라 표6-9-3-2에 주어진 요건에 부합하여야 한다. 합성 고무로 덮개를 한 천연 고무 탄성 받침인 경우 천연 고무는 오존저항 시험을 하지 않아도 된다.

덮개용 복합 합성 고무는 그 요건을 만족하여야 하고 내부는 오존 저항을제외하고는 천연 고무의 요건을 충족시켜야 한다.

표 6-9-3-2 탄성 중합체(고무)의 물리적, 기계적 특성

 

특 성			수 준			시험 방법
전단계수(G) MPa			0.7	0.9	1.15
인장 강도 MPa	제조 시험편		16 이상	16 이상	16 이상	KS M 6518의 4.
	제품 시험편		14 이상	14 이상	14 이상
파단점에서의 신장률(％)	제조 시험편		450 이상	425 이상	300 이상	KS M 6518의 4.
	제품 시험편		400 이상	375 이상	250 이상
인열 저항 kN/m	천연 고무(NR)		7 이상	10 이상	12이상	KS M 6783의 트라우저형
	합성 고무(CR)		5 이상	8 이상	10 이상
압축 영구 줄음률(％) 24시간, 70℃	천연 고무(NR)		30 이하			KS M 6518의 10.
	합성 고무(CR)		15 이하
촉진 노화 (노화전 값으로 부터의 최대 변화) ․NR 7일, 70℃ ․CR 3일, 100℃	경 도 (쇼어A)	천연고무	－5, ＋10			KS M 6518의 7.
		합성고무	±5
	인장 강도 (％)	천연고무	±15
		합성고무	±15
	파단시 신장률 (％)	천연고무	±25
		합성고무	±25
오존 저항 ․ 신장률 30％, 96시간, 40±2℃ ․ 천연고무 25pphm, 합성 고무 100pphm＊			균열이 없을 것			KS M 6518의 15.

 

주) 지정될 경우 200 pphm

 

(3) 보강판

탄성 받침에서 내외부 보강 철판은 KS D 3501 또는 KS D 3503에 규정된재료를 사용하며, 강교제작시 주부재로 사용되는 일반구조용 압연 강재중SS 400 이상의 두께 5 mm 이하를 사용한다.

보강판의 화학적 성분 및 기계적 성질은 표 6-9-3-3과 같다.

표 6-9-3-3 보강판의 화학적 성분 및 기계적 성질

 

재 질	화학성분(%)		기 계 적 성 질
	P	S	항복점 및 내력 MPa	인장강도 MPa	연신율 (%)	굽힘시험 두께의 1.5배, 180°
SS400	0.050이하	0.050이하	250이상	410～520	21이상	이상 없을것

 

 

(4) 상하 받침판

탄성받침을 받침부와 상부슬래브를 연결해 주는 상하 받침판은 KS D 3515에 따른다.

2.1.2 포트 받침

(1) 강 재

강재(Steel)는 KS D 3515의 용접구조용 강재 SM 490B 이상을, 주강품(Cast Steel)은 KS D 4102의 저합금 주강품 LMnSC 2A 이상을 사용한다.

(2) 불소수지판(PTFE판)

① 윤활구멍을 가진 불소수지판(Virgin Dimpled PTFE Sheet)을 사용하여야한다.

② 불소수지판은 다음 표 6-9-3-4에 규정된 품질이상의 것을 사용한다.

 

표 6-9-3-4 불소수지판의 품질

 

항 목	단 위	규 격
인 장 강 도	MPa	17.5 이상
신 장 율	％	200 이상
비 중	-	2.10 ～ 2.23

 

 

③ 가동받침에 대한 마찰계수

계속적으로 윤활상태인 불소수지판과 맞물려서 활동하는 스테인레스 강판과의 마찰계수는 표 6-9-3-5와 같다. 이 마찰계수는 대기온도가 -24 ℃까지의 저온에서도 적용할 수 있다

 

표 6-9-3-5 지압응력에 따른 마찰계수

 

지 압 응 력 (MPa)	마 찰 계 수
4 10 20 30 이상	0.08 0.06 0.04 0.03

 

주) 중간 값은 선형 보간법으로 구한다.

 

④ PTFE판의 최대 접촉 압력

홈에 끼워 넣는 PTFE판에서 평균접촉 압력과 연단의 최대 접촉압력은 다음 표 6-9-3-6의 값을 초과해서는 안된다.

 

표 6-9-3-6 PTFE판의 최대접촉압력

 

설계 하중	중심 축 반력에 의한 최대 평균접촉 압력(MPa)	편심축반력에 의한 최대연단압력(MPa)
영구설계하중	30.0	37.5
전 설계 하중	45.0	55.0

 

 

⑤ PTFE판의 최소두께 및 최대 돌출높이

PTFE판의 피스톤 강판위의 오목한 원형 홈에 그 두께의 반 이상을 끼워야 한다. 이 경우에 불소수지판의 최소두께와 홈위로 돌출할 수 있는 최대 돌출높이는 표 6-9-3-7과 같다.

 

표 6-9-3-7 PTFE판의 최소두께 및 최대 돌출높이

 

PTFE의 평면치수D (지름또는대각선길이)(mm)	PTFE의 최소 두께 (mm)	최대 돌출 높이 (mm)
D ≤ 600 600 ＜ D ≤ 1200 1200 ＜ D ≤ 1500	4.5 5.0 6.0	2.0 2.5 3.0

 

 

(3) 스테인레스 강판

① 스테인레스 강판은 KS D 3698의 STS 316 Mirror #8이상 또는 동등 이상의 제품을 사용하며, 또한 불소수지판보다 경도가 커야하고 부식에 대한 저항력이 커야 한다.

② 스테인레스 강판의 두께는 표 6-9-3-8의 값 이상이어야 한다.

 

표 6-9-3-8 스테인레스 강판

 

스테인레스 강판과 불소수지판과의 직경의 차이 △D(mm)	스테인레스 강판의 최소두께(mm)
△D≤ 300 300 ＜ △D≤ 500 500 ＜ △D≤ 1500	1.5 2.0 3.0

 

 

(4) 고무판

① 설계하중으로 인한 포트받침의 고무판 응력은 원주를 봉함한 링을 파손하지 않는 값이어야 하며, 설계하중에서 40 MPa 이하라야 한다.

② 포트받침의 회전은 설계하중하에서 고무판의 원주면에 발생하는 수직변형율이 0.15를 초과해서는 안되며, 수평축에 관해서 적어도 0.01 radian이상 회전할 수 있어야 한다.

③ 봉함(Sealing)은 고무판이 피스톤과 포트벽의 사이로부터 돌출되어 나오는것을 방지하기 위하여 금속링(Metal Ring) 등의 적절한 봉함장치로 고무판의 원주를 봉함시켜야 한다.

④ 고무판(Rubber Pad)은 다음 표 6-9-3-9에 규정된 품질이상의 것을 사용 한다.

 

표 6-9-3-9 고무판의 품질

 

항 목		단 위	고 무 판
			천연고무	합성고무
인 장 강 도		MPa	15.5 이상	15.5 이상
신 장 율		％	450 이상	400 이상
경 도		HS	+ 5 50 - 4	+ 5 50 - 4
노 화 후 (70℃, 168시간)	경도변화	HS	10 이하	15 이하
	인장강도 변 화 율	％	15 이하	15 이하
	신 장 율 변 화 율	％	20 이하	40 이하
압축영구줄음율 (70℃,22시간)		％	30 이하	35 이하
오존 균열 시 험	50 ± 5 ppm 40 ± 2℃ 신장율 20％ 48 시간		균열없음	균열없음

 

(5) 봉함장치(Seal Device)

고무판이 포트의 벽과 피스톤 사이로 돌출하는 것을 방지하기 위하여 고무판 둘레에 황동링(Brass Ring)인 봉함 장치(Seal Device)로 봉합하여야 한다.

(6) 유도궤도의 표면

일방향 가동 포트받침의 피스톤면에 부착되어 있는 유도궤도(Guide)의 양옆 수직면에는 마찰감소용판(Du-Dry Bearing)을 부착하여야 한다.

(7) 윤활제

PTFE판의 지압표면에 주입하는 윤활제는 금속성 비누를 혼합시킨 실리콘그리스(Silicon Grease)를 사용한다.

(8) 외곽지압판

집중반력을 적절하게 분포시켜 인접구조의 응력이 허용응력을 초과하지 않도록 유효면적을 가져야 한다.

2.1.3 납 면진받침

납 면진받침은 시공성 및 경제성, 적용성 등을 고려하여 설계 성능을 만족하는 것을 사용하도록 하며, 납 면진받침의 특성상 본 시방서 및 도면에 명기된 제품 이외의 제품을 적용할 경우 공인시험기관에서 검증된 성능에 대한 시험성적서와 구조계산서를 첨부하여 감독원의 승인을 득하여야 한다.

(1) 일반사항

① 납 면진받침은 지진격리용 교량받침에 적합하게 설계 및 제조된 제품을 사용하여야 한다.

② 지진격리받침으로 사용될 납 면진받침은 교량의 설계조건 및 계산된 기본도면에 따라 제작되어야 하며, 제품의 구조계산서 및 시험결과는 감독원의 승인을 받아야 한다.

③ 모든 시험은 KS 및 관련규격에 따라 시험을 실시하며 시험성적서를 감독원에게 제출하여 승인을 득하여야 하고, 그 제출서류는 다음과 같다.

가. 고무재료 시험성적서

나. 납 시험성적서

다. 강재 시험성적서

 

(2) 재료

① 납 면진받침을 구성하는 고무의 주 원료는 천연고무를 사용하여야 하며,

고무의 물리적 성질을 확인하는 시험은 표 6-9-3-10과 같다.

표 6-9-3-10 고무의 물리적 성질

 

시험 항목		단위	시험조건 및 기준	시험명칭 및 적용규격
경도(참고치)		Hs	55±5	스프링식 경도시험	KSM 6518
전단탄성계수		MPa	0.7±0.1	전단계수 시험	KSF 4420
신 율		%	제조시험편 : 550 이상	신장율 시험	KSM 6518
인 장 강 도		MPa	15.5 이상	인장 시험	KSM 6518
노화 시험	25 %신장응력 변화율	%	-25 이상 (70 ℃×70 h)	노화 시험	KSM 6518
	신율변화율	%	-25 이상 (70℃×70h)
영구압축 변형율		%	25 이하 (70 ℃×22 h)	압축 영구 줄음률 시험	KSM 6518
내 오존성		-	육안관찰로 균열이 없을 것 (25pphm, 20%, 38℃×48h)	오존 균열시험	KSM 6518
내수성 (질량 변화률)		%	10 % 이하 (50 ℃×72ｈ)	침지 시험	KSM 6518
내한성		-	-40 ℃ 이하 (파단되지 않을 것)	저온 충격시험	KSM 6676
접착강도		KN/m	6.9 이상	금속과의 부착시험	KSM 6518

 

 

② 납 면진받침에 사용되는 납의 화학성분은 표 6-9-3-11과 같다.

 

표 6-9-3-11 납의 화학성분 (%)

 

원소	Pb	Ag	Cu	As	Sb+Sn	Zn	Fe	Bi
기준	99.99 이상	0.002 이하	0.002 이하	0.002 이하	0.005 이하	0.002 이하	0.002 이하	0.005 이하

 

 

③ 납 면진받침에 사용되는 강재는 KS D 3515 (용접구조용 압연강재) 또는KS D 3503 (일반 구조용 압연강재)에 규정한 재료 이상의 품질을 갖는 강재를 사용하여야 한다.

(3) 제조

① 부재의 절단은 자동 절단기에 의하여 정확히 이행하여야 하며 절단에 의한 열변형은 교정하여야 한다. 절단 가공강판 보통허용차는 KS B 0428의 A급을 따른다.

② 부품의 기계가공은 승인도면에 따라 실시하며 절삭가공 치수의 허용차는KS B 0412의 16급을 따른다.

③ 내부 보강철판은 변형을 방지하기 위하여 레이저컷팅기로 절단하고, 고무와의 접착력을 증대시키기 위하여 강판을 특수 표면처리한 후 증기세척기 또는 동등 이상의 방법으로 세척을 실시하여야 한다.

④ 방청 및 도장

가. 공기에 노출되는 면의 강재 도장은 표면을 블라스팅한 후 하도는 2액형에폭시 프라이머로 30 ㎛ 이상의 두께로 도장하고, 상도는 운모상 산화철을 함유한 에폭시 수지 2액형 도료를 1차, 2차로 각 100 ㎛두께로 도장하거나 또는 동등 이상 방법을 사용하여 녹발생을 방지하여야 한다.

나. 콘크리이트 접촉면의 강재 도장은 표면을 블라스팅한 후 2액형 에폭시 프라이머로 30 ㎛ 이상의 두께로 도장한다.

다. 앙카볼트의 나사부와 너트, 와샤는 용융아연도금을 실시하고 도금면은 조립상 문제가 없어야 하며 실용적으로 매끄러워야 하고 해로운 결함이 없어야 한다.

⑤ 전 제품에 대하여 적층고무 가황시 수행된 온도측정기록표를 반드시 보관하고, 감독원이 요구시 제출하여야 한다.

(4) 성능시험

① 모든 납 면진받침의 성능을 확인하고, 결함을 확인하기 위하여 성능검사를 실시해야 하며 납 면진받침의 제조일련번호가 기재된 성능검사 성적서를 제출해야 한다. 단, 감독원의 승인을 득한 경우 표본시험을 실시할수도 있다.

② 납 면진받침의 제작에 따른 완제품의 치수 허용오차는 2.3.3에 따른다.

(5) 설치

① 납 면진받침이 설치될 위치를 정확하게 실측하여야 한다.

② 실측된 결과에 따라 하부판을 임시로 한다. (블록-아웃 내부에 셋트앵커를 박아 하부판 가거치 후, 높이 및 수평을 조절할 수 있도록 한다.) 설계도에 따라 종, 횡 방향이 정확하게 거치 되었는지 확인한다. 셋트앵커위에 받침 하부판을 올려놓은 후, 셋트앵커의 조절 나사를 돌려 레벨을 맞춘다.

③ 정확한 거치 확인 후, 이상이 없으면 무수축 모르타르를 타설한다.

④ 무수축 모르타르는 고강도(58.9 MPa 이상)이어야 하며, 주입 시에는 모든공기가 빠져나가 받침 하단에 공극이나 기포가 생기지 않도록 한다. (모르타르는 한쪽 측면에서만 주입하며, W/C는 공급사의 시방서를 준수하여야 한다.)

⑤ 모르타르 채움 모서리는 받침 하부판과 수평을 이루어야 하며, 설계도면과 일치하여야 한다.

 

⑥ 습윤 양생을 실시하여 모르타르의 균열 발생을 방지하여야 한다.

⑦ 무수축 모르타르의 소요강도가 발현될 때까지는 어떠한 하중도 재하되면 안 된다.

⑧ 받침 하부판에 납 면진받침 본체를 볼트 체결한다.

⑨ 상부구조의 형식에 따라 납 면진받침과 상부를 체결한다.

⑩ 납 면진받침은 상부구조물의 신축 이동량을 고려하여 시공이 완료된 후 받침의 가동전에, 프리셋팅을 실시하여야 한다.

(6) 표시

모든 납 면진받침에는 금형 또는 지워지지 않는 페인트나 스티커로 제조 회사 및 일련번호가 보이도록 납 면진받침의 측면에 표시하거나, 꼬리표를 부착하여야 한다.

 

2.2 제 작

2.2.1 탄성받침 제작

(1) 탄성받침은 탄성층의 고무와 강판을 금형을 사용하여 열과 압력을 가해서하나씩 만들어야 한다.

(2) 내부 보강판은 고무와의 접착을 증대시키기 위하여 강판을 특수 표면 처리 하여야 한다.

(3) 부재의 절단은 자동 가스절단기에 의해 정확히 작업하여야 하며 절단에 의한 열변형은 교정하여야 한다. 내부 보강철판은 변형을 방지하기 위해 레이저 절단기(Laser Cutting Machine)에 의해 절단 가공한다.

(4) 일체형 탄성받침(볼트체결, 가황 등) 제작시 온도보정이 가능하고 전단변형발생(들뜸 현상 및 미끄럼 현상) 방지 및 안정적인 거동을 할 수 있도록 하여야 한다.

2.2.2 포트받침 제작

(1) 강재는 설계도서의 치수에 의해 정밀하게 가공하여야 한다.

(2) 고무판은 열과 압력을 가하면서 하나씩 만들어야 한다.

(3) 스테인레스 강판은 용접으로 부착시키며, 부착후에 휨이 없어야 한다.

(4) 윤활구멍이 있는 순수 PTFE판은 규격에 따라 정교히 처리하여야 하며, 반드시 윤활구멍과 가동면 사이에 대치하도록 절단하여야 한다.

(5) 유도궤도 양면에 부착하는 마찰 감소용판(Du-Dry Bearing)은 정밀하게 절단한 후 강력한 접착제로 접착하며 양끝 부분은 용접처리를 하여야 한다.

2.2.3 받침의 방청

 

표 6-9-3-12 받침의 일반외면의 방청

 

방청방법	도 장		용 사	용융아연도금
방청원리	징크 도료 도막에 의한 방청		균일한 아연도막 층에 의한 방청	아연 층에 의한 방청
방청재료 처리방법	중방식도장 (스프레이도장)		용사 건에 의한 도막형성	용융아연도금(dipping) 처리조에 침적
방청규격	∘하도(75㎛): 무기징크 ∘중도(100㎛):에폭시 ∘상도(80㎛): 우레탄계	∘하도(50㎛):에폭시 프라이머 ∘중․상도(100㎛ + 100㎛):MIO에폭시, 폴리마이드수지	아연용사 최소두께: 100㎛이상 (KS D ISO 2063)	아연부착량 550g/㎡ 이상 (KSD 8308)
적용에 따른 구조상의 제한	특별히 없음		특별히 없음	용융아연도조 또는 미도막구간 등의 치수 제한
표면처리작업	블라스팅처리		블라스팅처리	산세정
색상	선택가능		색체한정 (추가도색 필요)	색체한정 (추가도색필요)
추가 및 보수도장	∘하도 : 보수도장용 에폭시계 도장 (MIO 또는 알루미늄 계) ∘상도 : 우레탄계 80㎛

 

2.3 제작 허용오차

2.3.1 탄성받침 제품에 대한 허용 오차는 표 6-9-3-13에 따른다.

 

표 6-9-3-13 제품에 대한 허용오차(단위 : mm)

 

구 분		허 용 차
완제품 치수	길 이	+6 -0
	너 비
	전체 평균 두께(H)	H≤32 : -0, +3 H〉32 : -0, +6
내부 고무층 두께(t)	받침 내부의 모든 곳	설계값의 ±20％ 다만 ±3mm 이하
반대편 면과의 평행성	상단과 하단	0.005rad 이하
	측 면	0.02rad 이하
연결 부재의 노출 위치	구멍, 끼움새나 흠	±3mm
고무 덮개층	상하두께	설계값의 －0, ＋2.0mm와 공칭 표층 두께의 ＋20％중 작은 값
	측면두께	설계값의 -0, +3mm
크 기	구멍, 끼움새나 흠	설계값의 ±3mm
내부 보강 강판	길 이	+2 -1
	너 비

 

 

2.3.2 포트받침 제작 허용오차

(1) 봉함장치에 사용되는 황동판의 두께는 1.6 mm 이며, 두겹을 설치하되 300 tonf 미만은 6 mm, 300 tonf 이상은 9 mm 폭의 동판을 사용하여야 한다.

(2) 조립된 포트받침의 평면과 두께의 치수는 ±3 mm의 허용오차 범위 이내로 한다.

(3) 절삭가공의 허용오차는 KS B 0412에 따르며, 주강품의 허용오차는 KS B0418에 따른다.

 

(4) PTFE판의 허용오차는 표 6-9-3-14에 따른다.

 

표 6-9-3-14 PTFE판의 허용오차

지름 또는 대각선길이 (mm) 평면치수의 허용오차(mm) 두께의 허용오차(mm)

 

지름 또는 대각선길이 (mm)	평면치수의 허용오차(mm)	두께의 허용오차(mm)
D ≤ 600 600 ＜ D ≤ 1200 1200 ≤ D	±1.0 ±1.5 ±2.0	＋0.5 ＋0.6 ＋0.7

 

주) 여기서 PTFE판의 크기는 20∼25 ℃ 에서 측정하여야 한다.

 

2.3.3 납 면진받침 제작 허용오차

(1) 구조에 따른 분류

납 면진받침의 구조형식에 따른 분류는 표 6-9-3-15와 같다.

 

표 6-9-3-15 구조에 의한 분류

 

형식	구조	실례
형식Ⅰ	장착플랜지가 적층고무로 접착된 플랜지에 볼트로 연결 됨
형식Ⅱ	장착플랜지가 적층고무에 직접 접착됨.
형식Ⅲ	장착플랜지가 없는 면진받침

 

(2) 제작오차

① 일 반

교량에 사용하는 납 면진받침의 치수 오차는 다음에 명시된 것을 따른다.제품 치수는 23°C ± 5°C의 표준 온도에서 정한다. 다른 온도에서 측정한 것은 표준 온도에 맞게 수정한다. 치수는 납 면진받침 제작 후 최소 24시간 경과 후 측정한다.

② 측정도구

다음에 따른 측정도구를 사용한다.

가. 캘리퍼스

나. 높이 게이지

다. 상한과 하한 오차한계가 일치하는 공인 게이지로 보정할 수 있는 한

계 게이지

라. 직선자

마. 줄자 등 다른 도구.

③ 납 면진받침 본체의 설계치수

가. 측정방법

원형과 직사각형 납 면진받침의 치수도면을 결정하기 위한 측정방법은 다음과 같다.(그림 6-9-3-1)

(가) 원형 받침: 설계치수는 서로 다른 두 위치에서 직경을 측정하여 결정한다.

(나) 직사각형 받침: 설계치수는 각 측면의 두 위치에서 측정한다.

 

1 : 보강 강판 측정 위치는 화살표가 가리키는 곳

그림 6-9-3-1 원형과 직사각형 납 면진받침 측정방법

 

(3) 허용오차

설계치수(폭 a′, 길이 b′, 직경 D′)에 대한 허용오차는 제품의 공칭규격에 따라 표 6-9-3-16과 같다.

표 6-9-3-16 제품의 설계치수(a′, b′, D′)에 대한 허용오차, mm

 

공칭 설계 치수 (a', b', D')		허용오차
이상	최대
-	500	±5 mm
500	1500	±1 %
1500	-	±15 mm

 

① 제품높이

가. 측정방법

원형과 직사각형 납 면진받침의 높이 측정방법은 다음과 같다.

(가) 원형 받침 : 높이는 원형 단면의 중심을 통과하고 서로 직각인 두 직선이 바깥쪽 원주와 교차하는 4 곳에서 측정한다.

(나) 직사각형 받침 : 높이는 각각 네 모서리를 (그림 6-9-3-3 참조) 측정한다. 제품 높이는 측정값의 산술평균값으로 한다.

a) 마운팅 플랜지 조립 후 b) 마운팅 플랜지 조립전

1 플랜지 2 연결 판

주 : 화살표가 가리키는 곳에서 측정한다.

그림 6-9-3-2 원형 납 면진받침의 높이 측정 위치

 

1 플랜지 2 연결 판

주 : 화살표가 가리키는 곳에서 측정한다.

그림 6-9-3-3 직사각형 납 면진받침의 높이 측정 위치

 

나. 허용오차

제품높이의 허용오차는 공칭치수에 따라 지정되며, 표 6-9-3-17, 표6-9-3-18과 같다. 표 6-9-3-21는 형식Ⅲ 받침에는 적용하지 않는다.

 

표 6-9-3-17 납 면진받침 본체의 제품높이에 대한 허용오차( , mm)

 

공칭치수 제품 높이,		허용오차
이상	최대
20	160	±2.5 %
160	-	±4 mm

 

 

표 6-9-3-18 총 제품 높이에 대한 허용오차( , mm)

 

공칭치수 플랜지 직경, 또는 측면 길이,		허용오차
이상	최대
-	1500	±( ×0.025+1.5)
1500	-	±( ×0.025+2.5)
 와 는 그림 6-9-3-5를 참조

 

② 제품의 편평도

가. 측정방법

편평도는 납 면진받침의 원주의 4 점에서 높이의 최대 차이이며, 측정 위치는 제품 높이 측정과 동일한 곳으로 한다.

나. 허용오차

제품의 편평도 허용오차는 표 6-9-3-19에서와 같이 공칭치수에 따라 결정된다.

 

표 6-9-3-19 납 면진받침의 평탄도에 대한 허용오차, mm

 

공칭 설계 치수 (a', b', D')		허용오차
이상	최대
-	1000	1
1000	-	(a', b', D')/1000

 

 

③ 수평 옵셋

가. 측정방법

수평옵셋은 두 위치에서 제품의 상단부와 하단부 사이에서 측정한다.

사각형 받침의 위치는 인접한 측면에서 측정하며, 원형 받침은 직각의 지름위에서 측정한다.

나. 허용오차

납 면진받침의 수평 옵셋, 는 다음과 같이 그림 6-9-3-4 를 참조한다.

≤

그림 6-9-3-4 수평옵셋의 측정

④ 평면 규격

상하부판의 평면치수 허용오차는 표 6-9-3-20과 같다.

표 6-9-3-20 판규격과 측면 길이의 허용오차

 

두께		(or )<1000	1000≤ (or )<3150	3150≤ (or )<6000
이상	최대
6	27	±2.0	±2.5	±3.0
27	50	±2.5	±3.0	±3.5
50	100	±3.5	±4.0	±4.5

 

1 판 2 면진받침

그림 6-9-3-5 상하부판의 평면규격 측정

 

⑤ 상하부판 두께

상하부판 두께의 허용오차는 표 6-9-3-21과 같다.

 

표 6-9-3-21 상하부판 두께의 허용오차

 

공칭 치수 mm		(or )<1600	1600≤ (or )
이상	최대
16.0	25.0	±0.65	±0.75
25.0	40.0	±0.70	±0.80
40.0	63.0	±0.80	±0.95
63.0	100.0	±0.90	±1.10

 

 

⑥ 상하부판 볼트구멍의 위치에 대한 허용오차

연결판에 나사 구멍의 위치를 포함하여 볼트구멍의 위치에 대한 허용오차는 표 6-9-3-22와 같다.

 

표 6-9-3-22 볼트구멍의 위치에 대한 허용오차, mm

 

공칭 치수		Class M (Medium)	Class N (Non-critical)
이상	최대
400	1000	±0.8	±2.0
1000	2000	±1.2	±3.0
2000	-	±2.0	±4.0

 

 

2.4 품질 관리

2.4.1 탄성받침의 품질관리

(1) 탄성받침 재료의 품질에 관한 시험 및 검사는 KS F 4420에 따른다.

(2) 탄성받침은 납품된 것 중 무작위로 추출하여 공인기관의 품질시험을 실시하는 것을 원칙으로 한다.

(3) 제품 시험이나 검사 결과가 만족스럽지 못하면 즉시 단점을 보완하기 위한 필요 조치를 하여야 하고 그 요건에 부적합한 제품은 구분하여 표기하여야 한다. 기술적으로 가능하고 결점이 틀림없이 개선되었다는 것이 확인 되면 이에 대한 시험이나 검사가 지체없이 반복되어야 한다.

(4) 일체형 탄성받침(볼트체결, 가황, 접착제등) 패드와 상하부 플레이트의 체결 또는 접착강도는 받침의 적용하중별 수평력(KN, 상시 70 %, 지진시 150%) 이상이어야 한다.

(5) 표준온도(15°C)로 환산하여 받침설치시 최대이동량이 허용이동량을 초과할경우 온도보정을 하거나 적절한 받침을 선정하여야 한다.

2.4.2 포트 받침의 품질관리

(1) 포트받침 재료의 품질은 KS F 4424에 따른다.

(2) 포트받침의 성능시험

① 교량용 포트받침은 KS F 4424에 의거 공인기관에 품질 및 성능 시험을 실시한 후 사용한다.

② 일련의 하중에 대하여 지름 변화 및 수직 처짐이 각 길이의 3%이상 기록되지 않아야 한다.

③ 육안 검사하여 피스톤, 포트, PTFE 판, 고무판 및 봉함장치 등에 어떠한 손상이나 영구변형이 없어야 한다.

④ 봉함장치나 피스톤이 피스톤과 포트의 벽 사이로 돌출되지 않아야 한다.

(3) 부반력 받침의 부반력 성능시험이 곤란한 경우 시험을 대체할 수 있도록 보강부 및 연결부에 대한 정밀한 검토서를 별도로 제출하여야 한다.

2.4.3 부반력 받침의 품질관리

(1) 부반력 받침의 부반력 성능시험이 곤란한 경우, 시험을 대체할 수 있도록 보강부 및 연결부에 대한 정밀한 검토서를 별도로 제출하여야 한다.

2.4.4 무수축 모르타르의 품질관리

무수축 모르타르는 다음 표 6-9-3-23에 규정된 품질이상의 것을 사용하여야 한다.

표 6-9-3-23 무수축 모르타르의 품질기준

 

시 험 항 목		품 질 기 준	적용시험 항목	비 고
팽창율		재령 7, 28일 기준0～0.3%	ASTM C 1090 또는 CRD C 621
블리딩율		0.5% 이하	KS F 2414
유동성		125% 이상	KS L 5111 (ASTM C 939)
압축강도		f28=58.8 MPa이상	KS L 5201 (ASTM C 109)	5×5×5㎝
응결 시간	초결	1시간 이상	KS L 5207
	종결	10시간 이내

 

주) KS L 5111로 시험시에는 Cone에 타격이 없는 자연 Flow 기준임.

 

3. 시 공

3.1 작업준비

3.1.1 받침이 설치될 교각 및 교대 상부의 블록아웃(Block Out)은 시공도면에 따라 정확하게 마감되어야 하며, 항상 청결한 상태를 유지한다.

3.1.2 코핑부의 철근 배근시 받침의 스터드와 철근이 간섭되지 않도록 스터드 볼트 위치가 표시된 탁본(Template)을 이용하여 스터드 위치를 피하여 철근을 배근하여야 한다.

3.1.3 시공 및 유지보수를 위하여 형하공간을 확보하고, 형하공간 확보를 위한 돌출부는 시공계획서를 작성하여 감독원에게 승인을 받은 후 시공하여야 한다.

 

3.2 교량 받침 시공시의 측량

3.2.1 하부구조

(1) 인조점(예비말뚝)의 위치는 사용에 편리하고 공사에 지장이 없는 위치에선택하여야 한다.

(2) 계약상대자는 시공측량시 하부구조 코핑면의 받침위치 및 높이를 도면에 명시하여야 한다.

3.2.2 상부구조

(1) 교량 상부구조 시공시에는 정밀한 기준점측량과 수준측량을 행하여 받침의 고정설치위치를 결정하여야 한다.

(2) 지간측량결과 하부구조의 위치에 오차가 있을 경우에는 이후의 시공에 지장을 초래하지 않고 완성한 교량의 기능을 손상하지 않도록 감독원의 승인을 얻어 오차를 배분하여 받침 중심위치를 결정한다.

(3) 상부구조의 수준측량에는 전용 임시 벤치마크를 설치하여야 하며, 시공중에도 수시로 침하의 유무를 조사하여야 한다.

(4) 교량의 경우 시준거리가 길기 때문에 교대로 수준측량을 하여 오차를 작게 하여야 한다.

 

3.3 앵커볼트의 설치

3.3.1 교대 및 교각에 앵커볼트를 설치할 때는 미리 콘크리트속에 구멍을 만들어 주어야 한다. 구멍은 적어도 볼트직경보다 50 mm 이상 큰 목편 또는 금속파이프 등에 기름을 칠해 매입하여 두고 콘크리트가 적절히 경화한 후에 제거하여 만든다. 앵커볼트 구멍 직경은 100 mm 이상이어야 한다.

3.3.2 교대 및 교각에 앵커볼트를 설치하기 위해 미리 콘크리트 속에 구멍을 만들 때 교대 및 교각의 주철근은 절단하지 않아야 한다.

3.3.3 감독원의 승인을 받은 경우에는 콘크리트를 친 후에 구멍을 뚫거나 콘크리트를 칠 때 직접 앵커볼트를 설치할 수도 있다. 콘크리트를 친 후 구멍을 뚫는 경우에는 볼트직경 보다 적어도 25 mm 정도 크게 하여야 한다.

3.3.4 교대, 교각에 설치한 앵커볼트 구멍은 동절기에 파손되지 않도록 봉인하여야 한다.

3.3.5 볼트는 바른 위치에 정확히 세우고 틈새는 무수축 모르타르로 완전히 채워야 한다.

3.3.6 가동 받침, 로울러, 로커 등에 사용하는 앵커볼트의 설치위치는 가설시의 온도를 고려하여 정하여야 한다. 가동단 앵커볼트의 너트는 구조물이 자유롭게 팽창수축할 수 있도록 조절하여야 한다.

3.3.7 부반력 받침의 경우 교대 및 교각에 앵커볼트를 미리 설치한 후 콘크리트를 타설하여 콘크리트와 앵커볼트의 일체화를 도모하여야 한다.

3.3.8 앵커볼트 설치 중 부득이하여 받침하면 보강 철근을 절단한 경우 반드시 절단 부위를 보강하여야 한다.

3.3.9 부반력 받침에 설치되는 앵커볼트는 감독원이 요구할 경우 계약상대자의 부담으로 인장 및 인발력 시험을 실시하여야 한다.

 

3.4 받침 및 받침판의 설치

3.4.1 받침 및 받침판의 설치는 승인된 시공도면에 따라 설정된 기선과 표고에 맞추어 정확하게 설치하여야 한다.

3.4.2 받침 및 받침판(Bearing Plate)은 설계도서에 표시한 위치에 수평이 되도록 설치하여야 하며, 잘못 마무리되었거나 불규칙한 받침부에 설치해서는 안된다.

3.4.3 로커 및 기타 가동 받침은 설계시 고려된 기온을 설치시 기온으로 조절하여 설치하여야 한다.

3.4.4 받침이 콘크리트속에 묻히지 않고 그위에 직접 놓이게 될 경우에는 받침부 콘크리트면을 약간 높게 하여 갈기 또는 무수축 모르타르 채우기 등의 승인된 방법으로 마무리하여야 한다.

3.4.5 고무받침판, 성형유리질판 등이 놓여질 때는 직선자로 측정하여 1.5 mm 이상의 요철이 나타나서는 안된다.

3.4.6 받침 설치 전에 반드시 블록아웃 시공상태와 코핑면의 수평도, 받침형식과배치상태 등을 점검하여야 한다.

3.4.7 슬래브교의 경우 받침부 철근을 일직선상에 배열하여 받침효과를 충분히 발휘할 수 있도록 하여야 한다.

3.4.8 받침이 콘크리트 속에 묻히지 않고 그 위에 직접 놓이게 될 경우에 받침부 콘크리트 면과 보강철근을 약간 높여 승인된 방법으로 작업을 하여야 한다.

3.4.9 수평력 보강받침

(1) 수평력 보강받침은 설계도서와 감독원의 지시에 따라 정확하게 시공하여 야 한다.

(2) 경사교량이 아니더라도 소울플레이트(Sole Plate)와 받침상부를 2중으로 분리시켜 설치 후라도 회전각이나 시공오차를 수정할 수 있어야 하며. 어떤 경우라도 장기간 밀폐된 내부가 분해되어 방치되어서는 안된다.

3.4.10 부반력 보강받침

(1) 부반력 보강받침은 설계도서와 감독원의 지시에 따라 정확하게 시공하여 야 한다.

(2) 부반력 보강받침에 체결되는 앵커볼트는 풀림을 방지할 수 있는 구조이어야 한다.

(3) 시공 중 받침상면과 거더하면 사이에 간격이 발생할 경우 반드시 원인 분석과 수정 방안에 대한 전문기술자의 검토결과를 감독원에 제출하여 승인을 득한 후에 보완작업을 시행하여야 한다.

3.4.11 교량의 종단 및 횡단 경사를 고려하여야할 경우, 교량받침은 수평으로설치할수 있도록 받침의 상부판과 교량상부 사이에 경사소울 플레이트(Tapered Sole Plate)를 삽입한다.

 

3.5 무수축 모르타르

3.5.1 받침판의 하부면과 교대 또는 교각의 코핑사이에 충전하는 모르타르와 앵커볼트 구멍의 틈을 메우는 모르타르는 별도의 지시가 없는 한 무수축 모르타르로 시공하여야 한다.

3.5.2 무수축 모르타르의 시공에 관해서는 설계도서 및 감독원의 지시에 따라 엄밀히 시공하여야 한다.

3.5.3 승인된 모르타르를 사용하여 받침하면과 교각 또는 교대의 코핑에 충분히밀착되도록 주의하여 시공하여야 한다. 특히, 주입시에 모든 공기가 빠져나가 받침하단 콘크리트 타설 부위에 기공(Air Pocket)이 생기지 않도록 한다.

3.5.4 무수축 모르타르는 상부(Box Girder, Beam, Slab 등)시공 최소 7일전에 타설하여 충분한 강도가 발휘될 수 있어야 한다.

3.5.5 양생은 반드시 습윤양생을 실시하여야 하며, 무수축 모르타르의 소요강도가 확인되기 전까지는 받침에 어떠한 하중도 재하되어서는 안 된다.

 

3.6 시공허용오차

3.6.1 설치된 받침이 다음 표 6-9-3-24를 만족하지 못하면 교정하거나, 감독원의 지시에 따라야 한다.

 

표 6-9-3-24 받침의 시공허용오차

 

검사항목		콘크리트교	강 교
받침중심간격(교축직각방향)		±5mm	4+0.5(B-2)mm1)
가동받침의 이동가능량		설계이동량 + 10mm 이상
가동받침의 교축방향의 이동편차 동일 받침선상의 상대오차		5mm
설치 높이		±5mm
교량 전체 받침의 상대높이 오차		6mm
단일 BOX를 지지하는 인접 받침의 상대높이 오차		3mm3)
받침의 수평도2) (교축 및 직각방향)	포트받침	1/300
	기타받침	1/100
앵커볼트의 연직도		1/100

 

주 1) B : 받침 중심 간격(m)

2) 받침의 상․하면 사이의 수평도

3) 받침에 유해한 영향이 있을 경우는 감독원의 지시에 따른다.

3.6.2 마무리면은 직선자로 측정했을 때 어느 지점에서도 요철이 나타나서는 안되며 설계도서에 표시한 소정의 높이보다 3 mm 이상의 차이가 생겨서는 안 된다.

 

3.7 현장품질관리

계약상대자는 받침설치 완료 후 다음과 같은 방법으로 정규검사를 실시하고 그 결과를 감독원에게 제출하여야 한다.

3.7.1 가동단 받침에서 구조물의 온도 변화를 감안한 충분한 이동량

3.7.2 육안손상

3.7.3 균열, 잘못된 위치, 예상치 못한 이동이나 변형

3.7.4 고정과 안치상태

3.7.5 부식상태 및 불순물 침투상태

3.7.6 미끄럼면과 구름면의 상태

3.7.7 받침으로 인한 인접구조물의 손상

6-9-4 교면 방수

 

1. 일반사항

1.1 적용범위

이 시방은 콘크리트 교량 바닥판 방수의 일반적인 시공에 적용한다.

 

1.2 관련 시방절

1.2.1 총칙편 2-2 공사관리

1.2.2 총칙편 2-4 공무행정 및 제출물

1.2.3 총칙편 4 품질관리

 

1.3 참조규격

1.3.1 한국산업규격(KS)

KS F 3211 건설용 도막 방수재

KS F 4917 개량 아스팔트방수 시트

KS F 4930 콘크리트 표면도표용 액상형 흡수방지재

KS F 4931 교면용 시트방수재

KS F 4932 교면용 도막방수재

KS M 5000 도료 및 관련 원료의 시험방법

KS M 6518 가황고무 물리시험 방법

1.3.2 ASTM 규격

ASTM C 836 Standard Specification for High Solids Content,

Cold Liguid-Applied Elastomeric Water proofing Membrane for Use with

Separate Wearing Course

1.3.3 관련 지침

콘크리트 교면 방수재의 설계․시공 및 품질관리 지침

 

1.4 제출물

1.4.1 현장동원 및 철수계획서

계약상대자는 장비 및 인력의 현장동원 및 철수를 위한 계획서를 총칙편2-2절의 해당사항에 따라 작성하여야 한다.

1.4.2 시험 및 검사계획서

계약상대자는 공사착수 전에 시험 및 검사계획서를 총칙편 4-1절의 해당 사항에 따라 작성하여야 한다.

1.4.3 품질보증서

계약상대자는 방수에 사용하는 재료는 공사에 사용하기 30일 이전에 품질보증서를 제출하여야 한다.

1.4.4 시공상세도

시공상세도면은 총칙편 2-4절 1.4에 따라 시공순서를 추가하여 작성하여야 한다.

 

1.5 품질보증

1.5.1 시험시공

계약상대자는 교면방수 시공에 앞서 감독원 입회하에 시험시공을 실시 하여야 한다.

 

1.6 운반, 보관, 취급

1.6.1 프라이머 및 도막식 방수재는 인체에 위험하지는 않지만, 해로운 물질이대부분이므로, 현장에서 보관 또는 취급시, 환경관련 법령 또는 기준에 적합한 방법에 따라 관리를 철저히 하여야 한다.

1.6.2 방수재료의 보관은 우수와 직사광선에 노출되지 않아야 하며, 제품의 유효기간이 경과한 것을 사용해서는 안 된다.

 

1.7 환경요구사항

1.7.1 기온 5 ℃ 이하 상태에서 시공하지 않은 것이 바람직하며 5 ℃ 이하에서 부득이 시공을 하여야 할 경우 적외선 램프 등을 사용하며 콘크리트 바닥판면을 예열하거나 이동식 방풍 판넬 등을 세워 바람에 의한 온도저하를 방지하는 등 보온 대책을 강구하여야 한다.

1.7.2 작업장에 비가 내렸을 경우에 중지하여야 하며 작업완료 직후의 강우에 의하여 도막에 요철이 생겼을 경우에는 충분히 건조하여 그 위에 추가 도막 작업을 시행하여야 한다.

2. 재 료

2.1 흡수방지식 방수재

흡수방지식 방수재의 품질기준은 다음 표 6-9-4-1과 같다.

 

표 6-9-4-1 흡수방지식 방수재의 품질기준

 

시 험 항 목		규 격 값		시험방법
		유기질계	무기질계
침투깊이		4.0 mm 이상	-2)	KS F 4930
내흡수 성능	표준상태1)	물흡수 계수비 0.1 이하
	내알칼리성 시험 후
	저온․고온 반복저항성 시험 후
	촉진 내후성 시험 후	물흡수 계수비 0.2 이하
내투수 성능		투수비 0.1 이하
염화이온 침투 저항 성능3)		1.0 mm 이하
용출 저항 성능	냄새와 맛 탁도 색도 납(Pb) 과망간산칼륨 소비량 pH 페놀 증발 잔류분 잔류 염소의 감량	이상 없을 것. 2도 이하 5도 이하 0.1 mg/L 이하 10 mg/L 이하 6~10 0.005 mg/L 이하 30 mg/L 이하 0.2 mg/L 이하
인화점		80 ℃ 이하에서 불꽃이 발생하지 않을 것.		KS M 2010

 

주1) 흡수방지재를 도포하고 열화처리를 하지 않은 시험체

2) 무기질계인 경우에는 침투비성막형으로서 방수막을 형성하지 않고, 모세관 공극에 시멘트 수화물과 동일한 형태의 생성물을 생성하여 조직을 치밀화 시킴으로써 외부로부터 물 또는 염소이온(Cl-)의 침투를 억제하는 메카니즘을 가지고 있기 때문에 침투 깊이의 측정이 불가능하여 침투 깊이 성능을 규정하지 않는다.

3) 단, 흡수방지재의 침투깊이가 3 mm 이하일경우, 흡수방지재 침투깊이로 염화이온이 침투 되었을 때는 성능기준에 만족하는 것으로 한다.

 

2.2 쉬트식 방수재

2.2.1 프라이머

프라이머는 아스팔트와 휘발성이 높은 용제를 혼합하여 제조한 것으로 표면정리 및 방수 쉬트와의 접착력을 강화시킬 수 있는 제품으로 감독원의 승인을 받은 제품이어야 한다.

2.2.2 쉬트식 방수재의 품질 및 시험

쉬트식 방수재의 품질기준은 다음 표 6-9-4-2와 같다.

 

표 6-9-4-2 쉬트식 방수재의 품질기준

 

항목				시험방법	규 격 값
인장 성능	인장강도 (N/㎟)		무 처 리	KS F 4931	13.0 이상
			알칼리 처리
			가열 처리
	신장률 (%)		무 처 리	KS F 4931	33 이상
			알칼리 처리
			가열 처리
전단 접착 성능	전단접착강도(N/㎟)		-20℃	KS F 4931	0.80 이상
			20℃		0.15 이상
	전단접착변형률(%)		-20℃	KS F 4931	0.5 이상
			20℃		1.0 이상
인장접착강도 (N/㎟)			-20℃	KS F 4931	1.2 이상
			20℃		0.6 이상
내투수성				KS F 4931	투수되지 않을 것
염화물 이온 침투 저항성(coulombs)				KS F 4931	100 이하
내움푹패임				KS F 4931	구멍이 생기지 않을 것
내열 치수 안정성(%)		150℃, 30분		KS F 4931	±2.0 이내
저온굴곡성		-20℃		KS F 4931	균열이 없을 것
접합강도(N/㎜)				KS F 4931	5.0 이상
내피로성				KS F 4931	잔금, 찢김, 파단이 생기지 않을 것
내균열성		-20℃		KS F 4931

 

2.3 도막식 방수재

2.3.1 도막식 방수재의 품질 및 시험

도막식 방수재의 품질기준은 다음 표 6-9-4-3과 같다.

 

표 6-9-4-3 도막식 방수재의 품질기준

 

항 목			시험방법	규격값
작업성			KS F 4932	작업에 지장이 없을 것
불휘발분(%)			KS F 4932	표시값 ±3% 이내
지속 건조시간			KS F 4932	3시간 이내
인 장 성 능	인장강도 (N/㎟)	무 처 리	KS F 4932	1.5 이상
		알칼리 처리		무처리의 80% 이상
		가열 처리		무처리의 80% 이상
	신장률 (%)	무 처 리	KS F 4932	100 이상
		알칼리 처리		무처리의 80% 이상
		가열 처리		무처리의 80% 이상
전 단 접 착 성 능	전단접착강도 (N/㎟)	-20℃	KS F 4932	0.80 이상
		20℃		0.15 이상
	전단접착변형률 (%)	-20℃	KS F 4932	0.5 이상
		20℃		1.0 이상
인장접착강도 (N/㎟)		-20℃	KS F 4932	1.2 이상
		20℃		0.6 이상
내투수성			KS F 4932	투수되지 않을 것
염화물 이온 침투 저항성(coulombs)			KS F 4932	100 이하
내움푹패임			KS F 4932	구멍이 생기지 않을 것
내열 치수 안정성(%)		150℃, 30분	KS F 4932	± 2.0 이내
내피로성			KS F 4932	잔금, 찟김, 파단이 생기지 않을 것
내균열성		-20℃	KS F 4932

 

주1) 지촉건조시간 : 겉에만 건조되는 시간

완전건조시간 : 겉과 속이 완전히 건조되는 시간

3. 시 공

3.1 시공 전 준비사항

3.1.1 콘크리트 바닥판

(1) 콘크리트 바닥판면의 건조는 보통시멘트를 사용할 경우, 콘크리트 타설후, 2주 이내에 방수층 시공을 해서는 안된다. 그러나 조강 및 초속경시멘트를사용할 경우는 고주파 수분계로 건조상태를 확인한 후, 그 값이 10 % 이하일 때에는 2주 이내에 방수층을 시공하여도 무방하다.

(2) 콘크리트 바닥판면에 레이탄스, 먼지, 기름 등이 부착되어있다면 방수층의접착성능에 악영향을 미치는 경우가 많기 때문에 이들 유해물은 확실하게제거하여야 한다.

(3) 레이탄스의 제거는 일반적으로 콘크리트 그라인더나 진공형 파워 브러쉬를 사용하지만, 부분적인 레이탄스의 제거는 와이어 브러쉬, 핸드 그라인더 등으로 수행해도 좋다. 평탄성은 1 m 스틸자를 이용하여 m당 3점법으로 평탄도를 점검하고, 길이 3 m에 10 mm를 초과해서는 안된다. 측정 위치는 편평도가 육안으로 볼 때 가장 클 것으로 예상되는 곳이어야 한다.

(4) 바닥판면의 요철부위 중 직경 10 mm 이상이며 깊이 3 mm 이상 패인부분은 이물질을 제거하고 적합한 충전재를 사용하여 퍼티작업(공극메움)을 하여야 한다.

(5) 먼지제거는 공기압축기로 청소하는 것이 효율적이지만, 소음이 심하므로 근처 환경에 따라 포장노면 청소용 스위퍼 등으로 제거하는 것이 바람직 하다

(6) 유류는 용제를 묻힌 천으로 닦아내어 제거하는 것이 일반적이다. 이 경우,용제는 유류의 종류에 따라 선정하여야지만, 통상 바닥판면의 유지는 기계유와 엔진오일 등이 많기 때문에 유기용제를 사용하면 좋은 점이 많다. 또한 인접부 포장작업으로 인해 바닥판면에 이물질이 발생한 경우에는 반드시 제거하여야한다.

(7) 바닥판 단부 및 바닥판의 요철부 등의 물이 고이는 부분은 충분히 건조시켜야 한다.

(8) 바닥판면의 균열이 있는 경우는 균열보수 작업을 반드시 실시한 후 후속작업을 행하여야한다.

(9) 인접부의 포장작업으로 인해 바닥판면에 아스팔트 찌꺼기 및 이물질이 발생할 경우는 면처리 작업에 지장이 있으므로 작업자 및 차량의 진입시에는 이물질이 묻지 않도록 관리하여야한다.

 

3.2 기상 조건

3.2.1 콘크리트 바닥판 방수공에 있어서는 재료의 품질 및 콘크리트 바닥판의 상태도 물론 중요하지만, 시공시의 주변 온도에도 많은 영향을 받게 된다. 기온이 너무 높거나 낮아도 방수재가 성능을 발현하는데 악영향을 미친다.

3.2.2 시공시의 기온은 5 ℃ 이상을 원칙으로 한다. 부득이 하여 기온이 5℃ 미만에서 시공할 경우는 결로에 주의하여야하며 보온 대책을 수립하여야 하고, 하절기와 같이 시공시의 온도가 30 ℃를 넘는 경우, 온도에 영향을 받기 쉬운 재료, 특히 클로로프렌 고무 도막방수재는 새벽이나 야간을 이용한 시공이나 차양을 설치하여 직사광의 영향을 받아 시공면의 온도가 올라가는 것을 막도록 하여야 한다.

3.2.3 비가 온 직후에는 바닥판면의 함수율을 반드시 점검하고 공기중 상대습도가 85 % 이상일 경우에는 시공을 지양하여야하며, 도포 작업시 비가 올경우 작업을 즉시 중단하고 도포재의 품질이 우천으로 인하여 품질이 저하되는 현상이 발생하지 않도록 조치한다.

3.2.4 강풍시에는 재료가 흐트러질 수 있으므로 시공을 피한다.

3.2.5 우기 중에는 습도가 높아 콘크리트 바닥판면의 함수율이 10 % 이하로 떨어지지 않는 경우도 시공을 피하여야 한다.

3.2.6 해가 있는 경우 직사광선에 의한 급격한 양생을 방지하고 기포의 발생 억제를 위해 15시 이전, 해가 없는 경우는 13시 이전에 작업을 할 경우에는 감독원의 지시에 따라야 한다.

 

3.3 접착층의 시공

3.3.1 접착제의 도포에 있어서 일반적으로 사용할 기계기구에는 고무헤라, 로울러 및 살포기 등이 있다. 접착제의 도포시에는 필요한 기계기구를 이용하여 얼룩이 지지 않고 균일하게 도포되도록 넓게 바르는 것이 좋다.

3.3.2 접착제의 도포는 필요한 기계기구를 사용하여 얼룩없이 균일하게 도포하여야 하고, 일반적으로 단경간 교량에서 프라이머는 한 작업장에서 프라이머 작업을 완료하고, 장경간 교량에서 프라이머 작업은 스팬 바이 스팬(Span by Span) 방법이나 차선별로 수행하는 것이 바람직하다.

3.3.3 접착층을 2층 이상으로 도포할 경우에는 각 층을 균일하게 도포하여야 하며, 일반적으로 1층을 교축 직각방향으로 2층을 교축방향으로 도포한다.

3.3.4 접착제 시공시 재료가 소요량 이상을 한곳에 다량 도포하지 않도록 표준 사용량을 준수하도록 한다.

3.3.5 2층 이상 도포할 경우에는 1차 도포후 2차 도포할 때까지 30∼60분 정도 건조시킨다. 이는 제품의 종류에 따라 다소 차이가 있으므로 주의하여야 한다.

3.3.6 양생시간은 고무아스팔트계 및 합성고무계는 20 ℃ 에서 1시간 정도, 5 ℃에서 2시간 정도이고, 수지계는 20 ℃ 에서 15분 이내, 5 ℃ 에서 30분 이내를 표준으로 하며 접착제의 종류, 기온, 바람, 지촉건조 시간 등을 고려하여 결정한다.

3.3.7 양생중 강우가 있을 경우는 도포를 중지하고 비닐 등으로 덮어 표면을 보호함과 동시에 수분을 충분히 제거한 후 재도포 한다.

3.3.8 접착제의 표준 사용량은 일반적으로 고무아스팔트계의 경우에 0.2ℓ/㎡이상, 합성고무계 용제형은 0.15ℓ/㎡ 이상, 수지계는 0.15ℓ/㎡ 이상을 표준으로 하되, 시공 전에 시험시공을 실시하고 그 결과에 대하여 감독원의승인을 받은 후 시공하여야 한다.

 

3.4 흡수방지식 방수층 시공

3.4.1 흡수방지식 방수재의 경우 대부분이 수용성으로 물과 일정 비율로 혼합하여 작업하게 되며 어느정도의 콘크리트 표면의 물기를 필요로 한다. 따라서 표면이 너무 건조하지 않도록 유지하여야 하며, 동시에 먼지, 진흙, 기타 유해물 제거 청소를 하여야할 필요가 있다.

3.4.2 현장에 맞는 시공 장비를 준비하여야 하며, 분무기를 사용할 경우, 적정 압력의 분무기를 사용하여야 하며, 솔이나 흙손을 사용할 경우 확실하게 문질러 시공하여야 하며, 사용량에 대하여 손실량을 충분히 고려하여 혼합하여야 한다.

3.4.3 표면에 균일하게 되도록 살포하고 중복 도포하여야 하는 경우에는 1차 도포 후 충분히 양생한 후 2차 도포시에는 1차 도포한 방향과 직각이 되도록 시공하여야 한다.

3.4.4 도포막이 너무 빨리 건조되지 않도록 분무기 등으로 수분을 제공하여야 하며, 제품에 따라 적절한 양생 방법을 사용하여야 한다.

3.4.5 제품에 따라 차이는 있지만, 양생기간이 충분하지 않을 경우, 침투가 불량하고 표면에 건조막이 존재하여 아스팔트 포장층과의 접착에 악영향을 미치는 경우가 있으므로 반드시 충분히 양생하여야 한다.

3.4.6 표준 사용량은 제품에 따라 차이가 있을 수 있지만, 흡수방지식 방수재의경우 표면에 막을 형성하는 방식이 아니기 때문에 시공 두께를 언급할 수없으며, 대신 물의 침투로 인한 바닥판 콘크리트 표면의 손상 방지를 위해 침투 깊이를 4 mm 이상이 되도록 시공하고 관리하여야 한다.

3.4.7 단부에는 배수처리 시설을 설치하여 물이 체수되지 않도록 조치하여야 한다.

 

3.5 쉬트식 방수재 시공

3.5.1 쉬트식 방수재의 시공두께는 3.5 mm 이상을 확보하여야하고 접착공법을 사용한 경우는 융착형 보다 다소 작은 3.0 mm 이상이 되어야한다.

3.5.2 방수쉬트의 접착방향은 교축방향과 같게 하고 구배가 낮은 쪽부터 시공하는 것이 바람직하다.

3.5.3 접착시 부풀음이 생기지 않도록 교면에 밀어 붙여 시공하고 부풀음이 생길 방수쉬트의 겹침폭은 10 mm 이상으로 하고, 겹침부위가 2겹 이상이 되지 않게 하는 것이 좋다.

3.5.4 쉬트식 방수층에는 직경이 5 mm 이상의 기포는 핀 등의 기구를 사용하여구멍을 뚫거나, 크기가 클 때에는 그 부분을 절개한 후 재시공을 한다.

단 5 mm 미만의 기포에 있어서도 포장두께가 얇고 포장층과의 접착력에 악영향을 미친다고 판단될 시에는 반드시 제거하여야 한다.

3.5.5 쉬트의 겹침폭은 100 mm 이상이 되어야 하며, 겹침부위는 열을 가해 완전히 접착시켜야하며 겹치는 부위가 2겹 이상이 되지 않게 지그재그(Zigzag) 모양으로 시공한다. 겹침부위가 2겹 이상이 될 때에는 그 부위를 적정 두께로 절단하는 등 필요한 조치를 취하여야 한다.

3.5.6 프라이머의 표준 사용량은 0.2∼0.5 /m 이며, 재료사양에 따라 변화할 수있으므로 시험시공을 실시 후 감독원의 승인을 득한 후 시공에 임한다.

3.5.7 프라이머는 도포 후 20∼60분 동안 건조 양생 시켜야 한다.

3.5.8 접착형 쉬트 부착

(1) 접착용 아스팔트의 용해 온도는 210 ℃ 정도이며, 전용 용제를 사용하여야한다.

(2) 용해시 소화기를 준비하고, 부분 가열은 피하여야 하며, 용기 주변은 오염되지 않도록 양생쉬트를 깐다.

(3) 쉬트를 시공선에 한 번 맞추고서 다시 말고, 접착용 아스팔트를 흘리면서 부착한다.

(4) 쉬트의 단부에서 벗어난 아스팔트는 적절한 기구로 균일하게 한다.

3.5.9 융착형 쉬트 부착

(1) 쉬트를 시공선에 한 번 맞추고 나서 다시 말고, 토치로 쉬트를 가열하면서부착한다.

(2) 쉬트단부에서 벗어난 용융재는 적절한 기구로 균일하게 한다.

(3) 아스팔트 고임을 확인하면서 공기가 주입되지 않도록 주의한다.

(4) 쉬트를 너무 가열하지 않도록 주의한다.

3.5.10 방호벽 및 중분대와 접촉하는 단부는 포장 상부층의 높이 이상 치켜 올려야 한다.

 

3.6 도막식 방수재 시공

3.6.1 도막식 방수재의 시공에 사용되는 기계기구는 접착제 도포에 이용되는 기계기구에 준한다.

3.6.2 방수재의 도포는 필요한 기계기구를 이용하여 고르지 못한 부풀음이 생기지 않도록 균일하게 도포 되도록 하고, 방수재 도포는 교축직각방향과 교축방향으로 일정하게 도포하고 이 경우 도막의 부착을 위하여 충분한 시간을 가지고 단계적으로 도포하여야 한다.

3.6.3 각 층의 양생시간은 사용하는 재료에 따라 다르지만 층간의 접착을 위하여 충분히 양생하여야 하고, 양생시간이 충분하지 않을 경우는 가열기구를 이용하여 촉진양생을 실시하는 등의 조치가 필요하다.

3.6.4 방수재 양생 중에는 차량 주행, 중량물 재하, 기름 등에 의해 도막이 손상되지 않도록 하여야 한다.

3.6.5 도막식 방수층에 발생한 직경 3 mm 이상의 기포는 제거하여야 하며, 3mm 미만의 기포에 있어서도 포장두께가 얇고 포장층과의 접착력에 악영향을 미친다고 판단될 때에는 제거하여야 한다.

3.6.6 프라이머의 표준 사용량은 0.2∼0.5 /m 이며, 재료사양에 따라 변화할 수 있으므로 시험시공을 실시 후 감독원의 승인을 득한 후 시공에 임한다.

3.6.7 프라이머는 도포 후 20∼60분 동안 건조 양생 시켜야 한다.

3.6.8 표준 사용량은 각 제품에 따라 다르므로 시공 전에 시험 시공을 실시하여그 결과에 대하여 감독원의 승인을 득한 후에 시공에 임하여야 한다.

3.6.9 도막방수공사에 있어서 방수성능을 충분히 확보하기 위한 시공두께는 재료의 성능 면에서 1.0 mm 이상이 요구된다.

3.6.10 합성고무계의 도포

(1) 롤러와 도포기로 방수재가 바닥에 밀착되도록 균일하게 도포한다.

(2) 각 층 도포 시간간격은 제품 사양에 따르며, 양생기간을 엄수하고 다음층의 도포를 시행한다.

(3) 직경 3 mm 이상의 기포는 터트린 후에 다음 층의 도포를 시행한다.

(4) 최종층에서는 특히 얼룩에 주의하고 소정의 두께가 확보될 수 있도록 균일하게 도포한다.

(5) 양생 후 시공두께 확보 유․무를 확인한다.

(6) 포장과의 접착용 택코트를 도포하는 경우는 그 도포량을 엄수하여야 하며얼룩이 생기지 않게 주의한다.

3.6.11 고무아스팔트계의 도포

(1) 접착용 아스팔트의 용해 온도는 210 ℃ 정도이며, 전용 용해 가마를 사용하여야 한다.

(2) 용해시 소화기를 준비하고, 과열과 부분 가열은 피하여야 하며, 가마 주변은 오염되지 않도록 양생쉬트를 깐다.

(3) 고무아스팔트 방수재는 규정두께를 확보할 수 있도록 롤러를 이용하여 균일하게 도포하여야 하며, 바닥판의 패임부에는 과다 도포하여 재료가 고이지 않도록 한다.

(4) 직경 3 mm 이상의 큰 기포는 터트린 후에 다음 층의 도포를 시행한다.

(5) 신축이음부 및 배수구 주위는 꼼꼼히 도포한다.

(6) 시공두께 확보 유․무를 확인한다.

3.6.12 합성수지계의 도포

(1) 액상의 주재인 합성수지와 경화제 등을 적정 비율로 혼합한다.

(2) 바닥판의 패임부에는 재료를 과다 도포하여 고이지 않게 한다.

(3) 롤러 및 스프레이 등을 사용하여 도포한다.

(4) 직경 3mm 이상의 큰 기포는 터트린 후에 다음의 공정의 도포를 시행한다.

(5) 규정두께가 확보될 수 있도록 균일하게 도포하고, 시공두께 확보 유․무를확인한다.

(6) 규사를 한 곳에 집중이 되지 않게 스코프로 균일하게 살포하고, 잉여 규사는 닦아 낸다.

3.6.13 방호벽 및 중분대와 접촉하는 단부는 포장 상부층의 높이 이상 치켜 올리는 것이 좋다.

3.6.14 배수구, 신축이음장치, 보차도 등의 경계부는 불연속구간이 생기지 않도록 충분히 치켜 올려 도포한다.

 

3.7 배수 처리

3.7.1 방수층의 시공에 있어서 방호벽이나 중분대측의 배수장치는 포장층을 통해 침투한 물을 방수층 상면에서 신속하고 원활하게 배수를 목적으로 설치한다.

3.7.2 배수구에 먼지나 이물질 등이 끼여있는 것이 있기 때문에 배수구는 방수층을 시공하기 전에 깨끗이 청소를 하여야 한다.

3.7.3 배수구 안에 접착제나 방수재가 들어가지 않도록 사전에 입구를 막아 놓는다.

3.7.4 방수쉬트의 겹침부가 있을 경우는 쉬트면이 배수구 보다 아래에 있지 않도록 한다.

 

3.8 현장 품질관리

3.8.1 품질관리는 완성한 공정 소요의 척도, 성능을 가질 수 있게 하는 과정이다. 품질관리의 항목은 다음 표 6-9-4-4를 따른다.

표 6-9-4-4 품질관리 항목

 

구 분	항 목	방 법	횟수 또는 범위
RC 바닥판	수분량	고주파수분계	전면 (5회/1경간)
	양생기간	타설후 경과일 수	전면
	평탄성	스틸자 이용	전면
접착층	도포량	납품서 및 빈 용기 수 확인	전면 (시공중 수시, 시공후 1회)
	도장얼룩	전면 육안 조사
	기 포	전면 육안 조사
	흠 집	전면 육안 조사
시트식 및 복합식 방수층	두 께	막 두께 측정용 다이얼게이지 마이크로메타, 버니어캘리퍼스	전면 (9점/1경간, 시공중 및 후)
	접착용 AP 도포량	납품서 및 빈 용기 수 확인	전면 (1회/40㎡)
	벗겨짐	전면 육안 조사
	주 름	전면 육안 조사
	기 포	전면 육안 조사
	얼 룩	전면 육안 조사
	겹침폭	겹침부위 전구간 측정
도막식 방수층	두 께	막 두께 측정용 다이얼게이지 마이크로메타, 버니어캘리퍼스	전면 (9점/1경간, 도포후)
	도포량	납품서 및 빈 용기 수 확인	전면 (시공중 수시, 시공후 1회)
	기 포	전면 육안 조사
	흠집	전면 육안 조사
	도장얼룩	전면 육안 조사
줄 눈	프라이머 도포량	납품서 및 빈 용기 수 확인	전면 (시공중 수시, 시공후 1회)
	빈 틈	전면 육안 조사
	충진후 유출	전면 육안 조사
단부처리	치켜올림 높이	정규자로 측정	모든 개소
배수처리	구멍공	육안 조사	각 배구수
	배수구 단부	육안 조사

 

주) 두께에 대해서는 방수재 시공 후 포장층 포설 전에 방수재가 완전 경화된 상태에서 표 6-9-4-4에 따라 측정하고, 포장층을 포설한 후의 두께 측정은 시편을 코어링및 기타 적절한 방법으로 채취하여 측정 횟수 및 빈도는 감독원의 지시에 따르도록 한다.

3.8.2 품질관리의 기록

품질은 각 시공단계 및 시공후의 관리를 실시하는 것이 좋다. 품질관리는 아래의 표 6-9-4-5를 참고로 한다. 그러나 방수층의 종류, 교량, 현장조건 등에 따라 감독원이 필요하다고 판단되는 항목을 추가할 수 있다.

 

표 6-9-4-5 품질관리 기록표

 

공사명				교 량 명
시공업자명				교량형식
일기				교량연장
온도		℃		시공일시
풍속		m/s		일시공면적	㎡
상대습도		%		전체시공면적	㎡
바닥판의 상태		마무리	솔질, 흙손, 기타
		배수구	없음, 있음 ( )개소
		수분량	%	양생기간	주, 일
		이물질	있음, 없음	강 도	kg/㎠
		평탄성	양호, 불량	레이탄스	있음, 없음
방수층의 종류		시트식, 도막식, 복합식, 기타 : 제품명( )
시 공	청소방법	빗질, 콤프레샤, 진공청소기, 기타( )
	시공방법	롤러, 솔, 스프레이, 인력시공, 기계시공, 기타( )
	양생기간	일, 시간, 분
품질관리 이상유무	두 께	기준값 이하, 이상		처리방법
	얼 룩	있음, 없음 (상태 )		처리방법
	기 포	있음, 없음 (상태 )		처리방법
	흠 집	있음, 없음 (상태 )		처리방법
	주 름	있음, 없음 (상태 )		처리방법
	벗 겨 짐	있음, 없음 (상태 )		처리방법
	줄 눈 공	있음, 없음 (상태 )		처리방법
	단부처리	있음, 없음 (상태 )		처리방법
	배수구부	있음, 없음 (상태 )		처리방법
재료 사용량	규정 사용수량	제품명	단위 사용량	시공면적	소정의 사용량
	현장 사용수량	제품명	단위수량	시공면적	소요된 사용량
기타 특기사항
작 성 자				연 락 처

 

3.8.3 품질의 합격판정 기준

(1) 방수층을 시공한 후 공정 및 품질은 표 6-9-4-6의 인장접착성 및 표6-9-4-7에 표시한 기준에 합격하여야 한다.

(2) 접착성능과 규정 두께는 반드시 기준에 적합하여야 하고, 두께는 아스팔트포장층을 포설하기 전에 실시하여야만 측정이 용이하고 방수층에 손상을 주지 않는다.

(3) 포장층 포설후 두께 측정이 반드시 필요한 경우는 접착성능 검사시 병행하는 것이 바람직하다.

 

표 6-9-4-6 교면 방수층의 품질 기준

 

시험 항목		시험온도(℃)	시험방법	기 준
방수성 (㎖)		20	교면방수재의 설계․시공 및 품질관리 지침 시험편	감수량 0.5 이하
내끌충격저항성		10, 25, 40		합 격
전단접착성	강도 (MPa)	-10		0.8 이상
		20		0.15 이상
	신장률 (%)	-10		0.5 이상
		20		1.0 이상
인장접착성	강도 (MPa)	-10		1.2 이상
		20		0.6 이상
수침 7일 후의 인장접착성	강도 (MPa)	20		수침전 70% 이상

 

표 6-9-4-7 품질의 합격 판정 기준

 

구 분	항 목		합격판정 기준
RC 바닥판	함수비		10% 미만
	양생기간		타설후 2주 이상(속경성 재료 사용시는 단축 가능)
	평탄성		3m에 10mm 이하
접착층	도포량		소요의 규정량 만족
	도장얼룩		이상 없는 것
	기 포		이상 없는 것
	흠 집		이상 없는 것
시트식 및 복합식 방수층	두께	쉬트식	접착형 : 3.0mm 이상, 융착형 : 3.5mm 이상
		복합식	도막 2.0mm 이상, 쉬트 1.0mm 이상, 합성두께 3.0mm 이상
	접착제 도포량		소요의 규정량 만족
	벗겨짐		이상 없는 것
	주 름		이상 없는 것
	기 포		이상 없는 것
	얼 룩		이상 없는 것
	겹침폭	쉬트식	10cm 이상
		복합식	5cm 이상
도막식 방수층	두 께		1.0mm 이상
	도포량		소요의 규정량과 두께를 만족
	기 포		이상 없는 것
	흠집		이상 없는 것
	도장얼룩		전면 육안 조사
줄 눈	프라이머도포량		소요의 규정량 만족
	빈 틈		발견되지 않는 것
	충진후 유출		발견되지 않는 것
단부 처리	치켜올림 높이		표층 높이 이상
배수 처리	구멍공		이상 없는 것
	배수구 단부		이상 없는 것

 

주) 발생한 기포는 완전히 제거하는 것이 바람직하지만 방수층의 접착성, 방수성 및 포장층에 악영향을 미치는 위험이 없는 작은 기포들까지 제거하는 것은 그 노력을감안할 때 합리적이지 못하다. 일반적으로 접착제 및 도막식 방수층에는 직경 3mm 정도, 쉬트식 방수층에는 직경 5 mm 정도를 한도로, 그 이상의 기포는 없애야한다. 단 이 크기 미만의 기포에 있어서도 포장두께가 얇고 교통량이 많은 경우 포장에 악영향을 미친다고 판단될 시에는 필수적으로 제거하는 것이 바람직하다.

3.8.4 방수 시공중 나타나는 일반적인 하자의 발생원인과 그에 대한 대책 방안은 아래 표 6-9-4-8과 같다.

 

표 6-9-4-8 하자 발생원인 및 대책방안

 

 

 

 

구 분	하 자	원 인	대 책
바닥판	․블로홀 ․블리스터	․바닥면의 요철 ․콘크리트의 건조상태 ․바닥면의 청소불량 및 오염	․콘크리트 양생기간 준수(보통 콘크리트 타설시 최소 2주 이상) ․콘크리트 바닥판 표면 조정작업(평활도 3m당 10mm 이하) ․바탕의 건조상태 확보(고주파 수분계 이용, 표면 함수비 10% 이하) ․바탕면 청소철저(블라스트 및 진공청소기) ․레이탄스층 완전 제거
방수재	․방수재 파손․탈락 ․아스콘 탈락․밀림	․방수재료의 기초물성 ․방수재의 두께 부족 ․방수재의 배합 ․전단 및 인장접착강도 불량 ․과도한 교면의 구배	․중교통 노선, 곡선부, 경사로 등은 인장접착 및 전단강도가 큰 재료 선택 ․국가공인시험 기관에 품질시험(방수재 및 방수층) 의뢰 ․배합비의 준수(적정고무함량 규정) ․도막식 2회～4회 겹침 도포 ․도막두께 준수 (완전건조후 두께 1.0mm 이상) ․시공후 쉬트 두께 준수 (접착형 3.0mm 이상, 융착형 3.5mm 이상) ․복합식 방수재 시공 두께 3.0mm 이상 준수
시공	․방수재 손상 ․방수재 접착력 상실	․재료별 시공시방 미준수 ․공사차량 조기 진입 ․일사광, 비, 바람, 먼지 ․염분이나 기름 등 이물질 ․포장층의 두께 부족 ․아스콘 포설온도 및 다짐 온도의 낮음	․지촉건조시간 및 가사시간 준수 ․도포작업 시간간격 준수 ․포장층 포설시 방수재 경화시간 준수 ․고온다습, 직사광선시 시공 자제 ․동절기 5℃이하에서는 시공 불가 ․배수처리 시설 철저 ․포장층 두께 75mm 이상 확보 ․아스콘 혼합물 온도규정 준수 (일반밀입도 130℃, SMA 150℃ 이상)
양생	․기포발생 ․방수재 손상	․강한 일사광으로 인한 기 공부의 수증기 팽창압 발생 ․양생시 완전 경화전의 강우	․강한 일사광에서는 양생막 설치 ․양생시간 준수(제조사 시방 규정) ․방수층 시공 후 가능한 빠른 시간 내에 방수보호층 시공